transcriere
1 Agenția Federală pentru Educație Instituția de învățământ de stat de învățământ profesional superior Universitatea Tehnică de Stat din Ulyanovsk V. M. Nikitenko, Yu. A. Kurganova Procese tehnologice în inginerie mecanică Textul prelegerilor pentru studenții specialităților de inginerie mecanică Ulyanovsk 2008
2 UDC (075.8) BBK g i 7 N 93 Recenzători: director general, candidat pentru științe tehnice, Ulyanovsk NIAT OJSC V. A. Markovtsev, specialist șef de presă al UAZ OJSC A. G. Shanov Aprobat de Consiliul editorial și de publicare al Universității Tehnice de Stat din Ulyanovsk ca text al prelegeri Nikitenko, V. M. N 93 Procese tehnologice în inginerie mecanică: textul prelegerilor / V.M. Nikitenko, Yu. A. Kurganova. Ulianovsk: UlGTU, p. ISBN Manualul conține o serie de secțiuni necesare pentru familiarizarea studenților cu materialele structurale care sunt utilizate la fabricarea mașinilor și a altor produse tehnice. Manualul discută metodele tehnologice de producere a metalelor feroase și neferoase, fabricarea semifabricatelor și a pieselor de mașini din metale și materiale nemetalice prin turnare, tratare sub presiune, sudare, tăiere și alte metode. Pentru studenții universităților de specialități de inginerie. Lucrarea a fost pregătită la Departamentul de Știința Materialelor și Formarea Metalelor UDC (075.8) BBK 34.4 g i7 ISBN V. M. Nikitenko, Yu. A. Kurganova, Design. UlGTU, 2008
3 CUPRINS Introducere 5 Secțiunea 1. Procesul de producție de fabricație a mașinii. Materiale structurale Capitolul 1. Fundamentele teoretice ale tehnologiei ingineriei mecanice Curs 1. Conceptul de productie si procese tehnologice 7 Curs 2. Scopul de serviciu al masinii. Calitatea mașinii. 11 Acuratețea detaliilor. Precizia de prelucrare Cursul 3. Documentația de lucru a procesului tehnologic 22 Capitolul 2. Materiale structurale utilizate în inginerie mecanică și fabricarea instrumentelor Cursul 4. Conceptul structurii interne a metalelor și aliajelor 25 Cursul 5. Proprietățile de bază ale metalelor și aliajelor 34 Cursul 6 Oțel. Fontă. Metale și aliaje neferoase 36 Curs 7. Materiale nemetalice. Materiale compozite. 50 de polimeri. Aplicații ale diverselor materiale Cursul 8. Fundamentele tratamentului termic 53 Secțiunea 2. Structura și produsele producției metalurgice și de turnătorie Capitolul 3. Metalurgia metalelor Cursul 9. Producția fierului. Producția de oțel 62 Curs 10. Caracteristici ale producției de metale neferoase 68 Capitolul 4. Procese tehnologice de turnare Curs 11. Bazele producției de turnătorie. Clasificarea semifabricatelor turnate. Metode de turnare 74 Secțiunea 3. Procese tehnologice de prelucrare prin deformare plastică Capitolul 5. Fundamentele teoriei formarii metalelor (OMD) Cursul 12. Esența și principalele metode de prelucrare a metalelor 88 prin presiune Cursul 13. Încălzirea metalului și dispozitivele de încălzire 91 Curs 14. Operații tehnologice ale OMD 93 Curs 15. Indicatori și criterii tehnice și economice pentru alegerea modalităților raționale ale OMD 108 Secțiunea 4. Materiale de sudare, lipire, lipire Capitolul 6. Producția de sudare Curs 16. Sudarea sub presiune 110 3
4 Cursul 17. Sudarea prin fuziune 115 Cursul 18. Imbinari si cusaturi sudate, consumabile de sudura 122 Capitolul 7. Materiale de lipit Cursul 19. Esența procesului și materialelor pentru lipire 129 Cursul 20. Restaurarea și întărirea pieselor prin sudare 132 Capitolul 8. Îmbinări adezive Cursul 21. Obținerea îmbinărilor dintr-o singură bucată prin lipire 135 Secțiunea 5. Procese tehnologice de tăiere Capitolul 9. Fundamentele tehnologiei pentru formarea suprafețelor pieselor de mașini și sculelor de tăiere Cursul 22 Modul de tăiere, geometria stratului de tăiere, rugozitatea suprafeței 137. Cursul 23. Clasificarea mașinilor de debitare a metalelor 142 Cursul 24. Prelucrarea pe mașini de debitare a metalelor 144 Cursul 25. Caracteristicile prelucrării pieselor de prelucrat prin metode electrofizice și electrochimice 160 Capitolul 10. Finisarea suprafețelor Cursul 26. Metode de finisare a suprafețelor Secțiunea 172 piese din materiale nemetalice si pulberi metalice Capitolul 11. Metode de fabricare a materialelor compozite Curs 27 Informatii generale despre materiale plastice. Prelucrarea materialelor plastice în produse 181 Curs 28. Producerea pieselor din polimeri lichizi. Sudarea și lipirea 183 materiale plastice Cursul 29. Fabricarea produselor din cauciuc 189 Cursul 30. Producția pieselor din pulberi metalice 191 Cursul 31. Obținerea materialelor pe bază de substanțe polimerice 195 Secțiunea 7. Procese de asamblare tehnologică Capitolul 12. Caracteristicile procesului de asamblare 32 Curs. Conținutul ansamblului procesului și al structurii de asamblare de 200 de unități. Controlul în inginerie mecanică 211 Concluzii Referințe 212 4
5 Introducere Dezvoltarea unui nou produs în inginerie mecanică este o sarcină complexă asociată nu numai cu atingerea nivelului tehnic necesar acestui produs, ci și cu conferirea structurilor acestuia unor proprietăți care să asigure reducerea maximă posibilă a costurilor cu forța de muncă, materiale și energie pentru dezvoltarea, fabricarea, operarea și repararea acestuia. Soluția la această problemă este determinată de comunitatea creativă a creatorilor de noi tehnologii, designeri și tehnologi și interacțiunea acestora în etapele dezvoltării designului cu producătorii și consumatorii săi. În implementarea proprietăților necesare produselor de inginerie, rolul determinant revine metodelor și mijloacelor de producție ale acestor produse. Piesele, ansamblurile și alte componente ale mașinilor sunt extrem de diverse, iar fabricarea lor necesită materiale cu o mare varietate de proprietăți, precum și procese tehnologice bazate pe diferite principii de funcționare. Practica pe termen lung arată că în producția modernă de construcție de mașini nu există metode de prelucrare universale care să fie la fel de eficiente pentru fabricarea diferitelor piese din diferite materiale. Fiecare metodă de prelucrare are propria sa zonă specifică de aplicare, iar aceste zone se suprapun adesea, astfel încât aceeași piesă poate fi fabricată prin metode diferite. Prin urmare, alegerea unei metode de fabricare a pieselor, ținând cont de condițiile specifice de producție, este asociată cu necesitatea selectării metodei optime dintr-un număr mare de posibile, pe baza restricțiilor tehnice și economice date, atât în ceea ce privește parametrii piesei fabricate si conditiile de functionare ale utilajelor si sculelor. Scopul studierii disciplinei este de a familiariza studenții cu elementele de bază ale cunoștințelor despre producția inginerească modernă: cu tipurile de materiale și metodele de producție a acestora, cu procesele tehnologice pentru fabricarea pieselor de mașini și a lucrărilor de asamblare. Textul prelegerilor conține 7 secțiuni. Prima secțiune prezintă elementele de bază ale procesului de producție și ale componentelor acestuia. Se are în vedere cristalizarea și structura metalelor și aliajelor, metodele de tratare termică a acestora, sunt descrise transformările care apar în aliaje în timpul încălzirii și răcirii acestora. Se acordă atenție aliajelor pe bază de metale neferoase, proprietăților oțelurilor, metodelor de îmbunătățire a acestora, precum și materialelor nemetalice, pulbere și compozite, care sunt promițătoare. A doua secțiune tratează elementele de bază ale procesului metalurgic și de turnătorie. Atenția se pune pe metodele de obținere și prelucrare fizico-chimică a materialelor structurale. Sunt luate în considerare fundamentele tehnologiei moderne de turnătorie, metodele speciale de turnare și echipamentele utilizate pentru topirea acestora. A treia secțiune este dedicată prelucrării metalelor prin presiune. Sunt prezentate idei despre influența proceselor de deformare plastică asupra structurii metalice și asupra proprietăților sale mecanice. 5
6 În secțiunea a patra sunt luate în considerare problemele producției de sudare, proceselor de lipire și obținerea îmbinărilor adezive permanente. Bazele fizice ale sudării, metodele sale, diverse tipuri de echipamente. Secțiunea a cincea descrie principalele procese care au loc în prelucrarea metalelor prin tăiere. Sunt oferite informații scurte despre mașinile de tăiat metal, unelte și lucrările efectuate la acest echipament. Problemele prelucrării electrofizice și electrochimice sunt de asemenea luate în considerare aici. A șasea secțiune are în vedere producția de materiale pe bază de polimeri. Secțiunea a șaptea discută procesele tehnologice de asamblare, probleme de control în inginerie mecanică. Dezvoltarea și îmbunătățirea oricărei producții depinde în prezent de cunoștințele inginerului și de cât de mult cunoaște metodele de fabricare a pieselor de mașini și sudarea acestora. O direcție importantă a procesului științific și tehnic este crearea și utilizarea pe scară largă a noilor materiale structurale pentru a îmbunătăți nivelul tehnic și fiabilitatea echipamentelor, ținând cont de indicatorii economici, pentru aceasta un inginer trebuie să aibă cunoștințe tehnologice profunde. 6
7 Secțiunea 1. Procesul de producție de fabricație a mașinii. Materiale structurale Capitolul 1. Bazele teoretice ale tehnologiei inginereşti Prelegere 1. Conceptul de producţie şi procese tehnologice Tot ceea ce are societatea pentru a-şi satisface nevoile este asociat cu utilizarea sau prelucrarea produselor naturale. Acesta din urmă este indisolubil legat de necesitatea implementării anumitor procese de producție, adică, în cele din urmă, de costul muncii umane. Procesul de producție cuprinde toate etapele prelucrării produselor naturale în obiecte (mașini, clădiri, materiale etc.) necesare omului. Deci, de exemplu, pentru a crea o mașină-uneltă, este necesar să extrageți și să procesați minereu, apoi să creați semifabricate ale viitoarelor părți ale mașinii din metal, să efectuați etapa de prelucrare a acestora și apoi asamblarea. Atunci când creează o mașină, ei se limitează de obicei la a lua în considerare procesele de producție implementate la o întreprindere de construcție de mașini. Un produs în inginerie mecanică este orice obiect sau set de obiecte care urmează să fie fabricat. Produsul poate fi orice mașină sau elementele ei asamblate, alte piese, în funcție de care este produsul etapei finale a acestei producții. De exemplu, pentru o fabrică de mașini-unelte, produsul este o mașină-uneltă sau o linie automată, pentru o fabrică de fabricare a elementelor de fixare, un șurub, o piuliță etc. Procesul de producție în inginerie mecanică este totalitatea tuturor etapelor în care semifabricate parcurg pe drumul transformării lor în produse finite: mașini pentru prelucrarea metalelor, mașini de turnătorie, echipamente de forjare și presare, dispozitive și altele. La o fabrică de mașini, procesul de producție include: pregătirea și întreținerea instrumentelor de achiziție, depozitarea acestora; diverse tipuri de prelucrare (mecanica, termica etc.); asamblarea produselor si transportul acestora, finisarea, colorarea si ambalarea, depozitarea produselor finite. Cel mai bun rezultat este dat întotdeauna de procesul de producție în care toate etapele sunt strict coordonate organizațional și justificate economic. Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni de schimbare și apoi de a determina starea subiectului producției. Ca urmare a executării proceselor tehnologice, se modifică proprietățile fizico-chimice ale materialelor, forma geometrică, dimensiunile și poziția relativă a elementelor pieselor, calitatea suprafeței, aspectul obiectului de producție etc. Procesul tehnologic se desfășoară la locul de muncă. Locul de muncă este partea a 7-a
8 atelier, care adăpostește echipamentul corespunzător. Procesul tehnologic constă din operații tehnologice și auxiliare (de exemplu, procesul tehnologic de prelucrare a unei role constă în strunjire, frezare, șlefuire și alte operații). Compoziția producției fabricii de mașini. Fabricile de constructii de masini constau din unitati de productie separate, numite ateliere, si diverse dispozitive. Compoziția atelierelor, dispozitivelor și instalațiilor fabricii este determinată de obiectul producției, de natura proceselor tehnologice, de cerințele de calitate a produselor și de alți factori de producție, precum și în mare măsură de gradul de specializare a producția și cooperarea fabricii cu alte întreprinderi și industrii conexe. Specializarea presupune concentrarea unui volum mare de producție de tipuri strict definite de produse la fiecare întreprindere. Cooperarea prevede furnizarea de semifabricate (turnate, forjate, matrițe), componente, diverse instrumente și dispozitive fabricate la alte întreprinderi specializate. Dacă uzina proiectată va primi piese turnate în ordinea cooperării, atunci nu va include ateliere de turnătorie. De exemplu, unele fabrici de mașini-unelte primesc piese turnate de la o turnătorie specializată care furnizează clienților piese turnate în mod centralizat. Compoziția instalațiilor energetice și sanitare ale centralei poate fi, de asemenea, diferită în funcție de posibilitatea de cooperare cu alte întreprinderi industriale și municipale pentru furnizarea de energie electrică, gaze, abur, aer comprimat, în ceea ce privește transportul, alimentarea cu apă, canalizare, etc. Dezvoltarea în continuare a specializării și în legătură cu aceasta, cooperarea largă a întreprinderilor va afecta semnificativ structura de producție a fabricilor. În multe cazuri, compoziția fabricilor de construcție de mașini nu include atelierele de turnătorie și forjare, magazinele pentru fabricarea elementelor de fixare etc., deoarece semifabricatele, feroneria și alte piese sunt furnizate de fabrici specializate. Multe fabrici de producție în masă, în cooperare cu fabrici specializate, pot fi, de asemenea, furnizate cu componente și ansambluri (mecanisme) gata făcute pentru mașini fabricate; de exemplu, fabrici de automobile și tractoare cu motoare finite etc. Compoziția unei fabrici de mașini poate fi împărțită în următoarele grupe: ); opt
9 2) ateliere de prelucrare (mecanică, termică, ștanțare la rece, prelucrarea lemnului, placarea metalelor, montaj, vopsit etc.); 3) ateliere auxiliare (unelte, reparații mecanice, electrice, modele, experimentale, încercări etc.); 4) dispozitive de depozitare (pentru metal, scule, materiale de turnare și încărcare, accesorii și materiale diverse pentru produse finite, combustibil, modele etc.); 5) aparate energetice (centrala electrica, centrala termica combinata, instalatii compresoare si generatoare de gaz); 6) dispozitive de transport; 7) dispozitive sanitare și tehnice (încălzire, ventilație, alimentare cu apă, canalizare); 8) instituții și dispozitive generale ale fabricii (laborator central, laborator tehnologic, laborator central de măsurare, sediu central, birou punct de control, centru medical, ambulatoriu, dispozitive de comunicare, cantină etc.). O operațiune tehnologică este o parte completă a unui proces tehnologic efectuat la un loc de muncă de către unul sau mai mulți lucrători sau de una sau mai multe piese de echipament automat. Operațiunea acoperă toate acțiunile echipamentelor și lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate (colectate) în comun. Operațiunea este elementul principal de planificare și contabilitate a producției. Complexitatea planificării producției și a contabilității. Complexitatea procesului tehnologic, numărul de muncitori, dotarea cu echipamente și unelte este determinată de numărul de operațiuni. Operațiunile auxiliare includ controlul pieselor, transportul acestora, depozitarea și alte lucrări. Operațiile tehnologice sunt împărțite în tranziții tehnologice și auxiliare, precum și mișcări de lucru și auxiliare. Elementul principal al operațiunii este tranziția. O tranziție tehnologică este o parte completă a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța sculei utilizate și a suprafețelor formate prin prelucrare sau conectate în timpul asamblarii. În tăiere, o tranziție tehnologică este procesul de obținere a fiecărei suprafețe noi sau combinații de suprafețe cu o unealtă de tăiere. Prelucrarea se efectuează într-una sau mai multe tranziții (găurirea unei găuri este procesată într-o singură tranziție și realizarea unei găuri cu trei instrumente de lucru succesiv: un burghiu, o freză, un alez - prelucrare în trei tranziții). Tranzițiile pot fi combinate în timp, de exemplu, prelucrarea a trei găuri simultan cu trei bare de alezat sau frezarea a trei părți ale unei părți a corpului cu trei freze frontale. eu
10 Tranziția auxiliară este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și (sau) echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii și calității suprafețelor, dar sunt necesare pentru efectuarea unei tranziții tehnologice (de exemplu, setarea unei piese de prelucrat, fixarea acesteia, schimbarea unei scule de tăiere). Tranzițiile pot fi combinate în timp datorită prelucrării simultane a mai multor suprafețe ale piesei cu mai multe scule de tăiere. Ele pot fi efectuate secvenţial, în paralel (de exemplu, prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe pe maşini neagregate sau multi-tăiere) şi în paralel-secvent. Cursa de lucru este partea finalizată a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunilor, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat. În timpul tăierii, un strat de material este îndepărtat de pe suprafața sau combinația de suprafețe ale piesei de prelucrat ca rezultat al fiecărei curse de lucru. Pentru a efectua prelucrarea, piesa de prelucrat este instalată și fixată cu precizia necesară într-un dispozitiv de fixare sau pe o mașină, în timpul procesării - pe un stand de asamblare sau alt echipament. La mașinile care prelucrează corpuri de revoluție, cursa de lucru este înțeleasă ca funcționarea continuă a sculei, de exemplu, pe un strung, îndepărtarea unui strat de așchii de către o freză este continuă, pe o rindele, îndepărtarea unui strat. de metal pe toată suprafața. Dacă stratul de material nu este îndepărtat, ci este supus unei deformări plastice (de exemplu, în timpul formării ondulațiilor), se folosește și conceptul de cursă de lucru, ca și în cazul îndepărtarii așchiilor. O cursă auxiliară este o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, care nu este însoțită de o modificare a formei, dimensiunilor, rugozității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat, dar necesară pentru finalizarea lucrării. accident vascular cerebral. Toate acțiunile lucrătorului, efectuate de acesta în timpul efectuării operațiunii tehnologice, sunt împărțite în metode separate. Sub receptie se intelege actiunea finalizata a lucratorului. Partea de instalare a operațiunii se numește partea de operație efectuată cu o fixare a piesei de prelucrat (sau mai multe prelucrate simultan) pe mașină sau în dispozitiv sau unitatea de asamblare asamblată, de exemplu, rotirea arborelui la fixarea în centrele este prima setare; rotirea arborelui după rotirea lui și fixarea lui în centre pentru prelucrarea celuilalt capăt al celui de-al doilea set. De fiecare dată când piesa este rotită cu orice unghi, este creată o nouă configurație (când rotiți piesa, trebuie să specificați unghiul de rotație: 45, 90 etc.). e.) O piesă de prelucrat instalată și fixată își poate schimba poziția pe mașină în raport cu corpurile sale de lucru sub influența dispozitivelor de mișcare sau de întoarcere, luând o nouă poziție. Poziția se numește fiecare poziție individuală a piesei de prelucrat, ocupată de aceasta în raport cu mașina cu fixarea sa neschimbată. zece
11 Programul de producție al unei fabrici de mașini conține o gamă de produse manufacturate (indicându-se tipurile și dimensiunile), numărul de produse din fiecare articol care urmează să fie produs în cursul anului, o listă și cantitatea de piese de schimb pentru produsele fabricate. Producția unică se caracterizează prin lansarea de produse dintr-o gamă largă în cantități mici și exemplare unice. Fabricarea produselor fie nu se repetă deloc, fie se repetă după un timp nedeterminat, de exemplu: producția de modele experimentale de mașini, mașini-unelte mari de tăiat metal, prese etc. În producția de masă, produsele sunt fabricate conform nemodificate. desene în loturi și serii, care se repetă la anumite intervale de timp. În funcție de numărul de produse dintr-o serie, producția de serie este împărțită în loturi mici, medii și mari. Produsele de producție în serie sunt mașini produse în cantități semnificative: mașini de tăiat metal, pompe, compresoare etc. În această producție se folosesc echipamente performante, universale, specializate și speciale, dispozitive universale, reconfigurabile de mare viteză, scule universale și speciale. . Mașini CNC utilizate pe scară largă, mașini multifuncționale. Echipamentul este situat de-a lungul procesului tehnologic, iar o parte din acesta este în funcție de tipurile de mașini. La majoritatea locurilor de muncă se efectuează periodic operații repetate.În producția de masă, ciclul de producție este mai scurt decât în producția unitară. Producția de masă este producția unui număr mare de produse de același tip conform desenelor neschimbate pentru o lungă perioadă de timp. Produsele de producție în masă sunt produse dintr-o gamă restrânsă și de tip standard. În această producție, majoritatea locurilor de muncă efectuează o singură operație constant repetitivă care le este atribuită. Echipamentele din liniile de producție sunt amplasate de-a lungul procesului tehnologic. În producția de masă, sunt utilizate pe scară largă mașini-unelte speciale, mașini-unelte automate, linii și fabrici automate, unelte speciale de măsurare de tăiere și diverse instrumente de automatizare. Cursul 2. Scopul de service al mașinii. Calitatea mașinii. Precizia detaliilor. Precizia prelucrării Scopul de service al mașinii. Orice mașină este creată pentru a satisface o nevoie umană specifică, care se reflectă în scopul oficial al mașinii. Crearea oricărei mașini este o consecință a necesității unui anumit proces tehnologic. Această abordare predetermina necesitatea unei definiții clare a funcțiilor pe care această mașină ar trebui să le îndeplinească, adică în determinarea scopului său oficial. unsprezece
12 O mașină poate fi definită ca un dispozitiv care efectuează mișcări mecanice oportune care servesc la transformarea semifabricatelor în obiecte (produse) sau acțiuni necesare unei persoane. O mașină tehnologică este o mașină în care transformarea unui material constă în schimbarea formei, dimensiunilor și proprietăților acestuia. Această clasă de mașini include mașinile de tăiat metal, echipamentele de forjare și presare etc. Scopul oficial al mașinii este înțeles ca sarcina cea mai rafinată și mai clar formulată, pentru care mașina este destinată a fi rezolvată. Cu toate acestea, formula de mai sus nu este suficient de dezvoltată pentru a crea și produce o mașină care își îndeplinește scopul oficial. Acesta trebuie completat cu date precum natura și acuratețea pieselor de prelucrat care trebuie furnizate mașinii, materialul sculei de tăiere, necesitatea sau lipsa necesității de prelucrare a suprafețelor rezultate pe role etc. În unele cazuri, este necesar să se indice condițiile în care trebuie să funcționeze mașinile; de exemplu, posibile fluctuații de temperatură, umiditate, etc. Experiența ingineriei mecanice arată că fiecare greșeală făcută în identificarea și clarificarea scopului oficial al mașinii, precum și a mecanismelor acesteia, nu duce numai la crearea unui nivel insuficient de ridicat- mașină de calitate, dar provoacă și costuri inutile cu forța de muncă pentru dezvoltarea sa. Adesea, studiul și identificarea insuficient de profundă a scopului oficial al mașinii dau naștere la cerințe prea stricte, nejustificate din punct de vedere economic pentru precizie și alți indicatori ai calității mașinii. Fiecare mașină, precum și mecanismele sale individuale, își îndeplinește scopul oficial cu ajutorul unui număr de suprafețe sau combinații ale acestora aparținând pieselor mașinii. Să fim de acord să numim astfel de suprafețe sau combinațiile lor suprafețele executive ale mașinii sau mecanismele acesteia. Într-adevăr, combinațiile dintre suprafețele conice ale capătului frontal al axului și ale cannei de contrapunc determină poziția piesei care se prelucrează pe mașină, instalată în centre, ale căror suprafețe sunt incluse în complexul de suprafețe executive. O mandrina de antrenare este montata pe flansa capatului frontal al axului, prin care piesa de prelucrat este rotita. Suprafețele suportului de scule determină poziția tăietorilor față de piesa de prelucrat și le transmit direct mișcările necesare prelucrării. Suprafețele executive ale unei transmisii cu roți dințate, considerate ca mecanism, sunt combinații ale suprafețelor de lucru laterale ale dinților unei perechi de angrenaje care lucrează împreună. Suprafețele executive ale motorului cu ardere internă, considerate ca un mecanism de transformare a energiei termice în energie mecanică, sunt suprafețele pistonului și cilindrului de lucru etc. 12
13 Fundamentele dezvoltării formelor structurale ale mașinii și pieselor sale. După ce scopul de service al mașinii a fost identificat și clar articulat, sunt selectate suprafețele de execuție sau combinațiile de suprafețe de formă adecvată care le înlocuiesc. Apoi se selectează legea mișcării relative a suprafețelor de acționare, care asigură că mașina își îndeplinește scopul oficial, se elaborează o diagramă cinematică a mașinii și a tuturor mecanismelor sale constitutive. În etapa următoare se calculează forțele care acționează asupra suprafețelor executive ale mașinii și natura acțiunii acestora. Cu ajutorul acestor date, se calculează mărimea și natura forțelor care acționează asupra fiecăreia dintre verigile lanțurilor cinematice ale mașinii și mecanismele acesteia, ținând cont de acțiunea forțelor de rezistență (frecare, inerție, greutate etc.). Cunoașterea scopului oficial al fiecărei verigi a lanțurilor cinematice ale mașinii sau a mecanismelor acesteia, legea mișcării, natura, mărimea forțelor care acționează asupra acesteia și o serie de alți factori (mediul în care trebuie să funcționeze verigile etc. .), alegeți materialul pentru fiecare link. Prin calcul se determină forme constructive, adică sunt transformate în piese de mașină. Pentru ca piesele care poartă suprafețele executive ale mașinii și mecanismele acesteia, precum și toate celelalte care îndeplinesc funcțiile de verigi ale lanțurilor sale cinematice, să se miște în conformitate cu legea cerută a mișcării lor relative și să ocupe una în raport cu celelalte poziții necesare, acestea sunt conectate folosind diferite tipuri de alte piese sub formă de carcase, cadre, cutii, console etc., care se numesc piese de bază. Formele structurale ale fiecărei părți a mașinii și mecanismele acesteia sunt create pe baza scopului său de serviciu în mașină, prin limitarea cantității necesare de material selectat la diferite suprafețe și combinațiile acestora. Din punctul de vedere al tehnologiei de fabricație a unei piese viitoare, de exemplu, o rolă, utilizarea suprafețelor cilindrice este mai economică, prin urmare, pentru părțile de reazem ale rolei se aleg două suprafețe cilindrice. Din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare mecanică a rolei, ar fi indicat să fie cilindric de același diametru pe toată lungimea. Cu toate acestea, din punctul de vedere al montării angrenajelor și al procesării lor, un astfel de design ar fi mai puțin economic. Pe baza acestui fapt, ne oprim pentru aceste condiții de producție asupra designului rolei trepte. Alegerea suprafețelor care ar trebui să limiteze o bucată de material și să îi confere forma necesară, nu înseamnă că rola își va îndeplini corect scopul de serviciu în mașină. Suprafețele, în raport cu care este determinată poziția altor suprafețe, se numesc de obicei bazare sau, pe scurt, baze. Prin urmare, la dezvoltarea formelor structurale ale unei piese, este mai întâi necesar să se creeze suprafețe care sunt luate drept baze, apoi toate celelalte 13
14 suprafețele trebuie să aibă în raport cu poziția lor cerută de scopul de service al piesei din mașină. Piesa este un corp spațial, prin urmare, în cazul general, după cum reiese din mecanica teoretică, ar trebui să aibă trei suprafețe de bază, care sunt un sistem de coordonate. În raport cu aceste planuri de coordonate, se determină poziția tuturor celorlalte suprafețe care formează formele structurale ale piesei. Astfel, fiecare parte trebuie să aibă propriile sisteme de coordonate. De regulă, suprafețele bazelor principale și axele acestora sunt de obicei folosite ca planuri de coordonate. Față de aceste planuri de coordonate se determină poziția tuturor celorlalte suprafețe ale piesei, cu ajutorul cărora se creează formele sale constructive (baze auxiliare, suprafețe executive și libere). Din cele de mai sus rezultă că trebuie dezvoltată crearea formelor structurale de piese, ținând cont de scopul lor oficial și de cerințele tehnologiei pentru fabricarea și instalarea lor cea mai economică. În conformitate cu aceasta, o piesă trebuie înțeleasă ca fiind cantitatea necesară de material selectat, limitată de un număr de suprafețe sau combinații ale acestora, situate una față de alta (selectate ca baze), pe baza scopului de serviciu al piesei în mașina și cea mai economică tehnologie de fabricație și instalare. Construcția mașinii se realizează prin conectarea părților sale constitutive. Partea de bază a mașinii trebuie să conecteze și să furnizeze pozițiile relative (distanțele și turațiile) ale tuturor unităților și pieselor de asamblare care alcătuiesc mașina, cerute de scopul oficial al mașinii. Conectarea pieselor și a unităților de asamblare se realizează prin punerea în contact a suprafețelor bazelor principale ale unității sau piesei de asamblare atașate cu bazele auxiliare ale piesei de care sunt atașate (soclu). Prin urmare, suprafețele bazelor principale ale părții atașate și ale bazelor auxiliare ale părții atașate și bazele auxiliare ale părții de bază la care sunt atașate sunt negative. Aceasta este o circumstanță foarte importantă care joacă un rol important în dezvoltarea formelor structurale de piese, dezvoltarea tehnologiei de fabricație a acestora și proiectarea dispozitivelor de fixare. Necesitatea formelor geometrice corecte ale suprafețelor pieselor apare atunci când piesa este lăsată cu cel puțin un grad de libertate pentru a-și îndeplini scopul de serviciu în mașină. În astfel de cazuri, apare frecarea între suprafețele bazelor principale ale unei astfel de piese și bazele auxiliare ale piesei de care sunt atașate, provocând uzura suprafețelor de împerechere. Uzura determină, la rândul său, o modificare a dimensiunii și poziției suprafețelor bazelor principale și auxiliare ale pieselor de împerechere și, în consecință, o modificare a distanțelor și rotațiilor acestor suprafețe (poziție), și astfel poziția relativă. .
15 poziții și mișcări de detalii. În cele din urmă, mașina sau mecanismele sale nu vor putea îndeplini din punct de vedere economic și, uneori, fizic, scopul lor oficial. Prin urmare, pe lângă necesitatea de a obține suprafețe de părți cu forma geometrică corectă, se adaugă și cerința de a asigura gradul necesar de rugozitate a acestora și calitatea stratului de suprafață al materialului. Una dintre sarcinile tehnologiei ingineriei mecanice este producerea economică a pieselor cu precizia necesară a dimensiunilor, rotației, forma geometrică a suprafețelor, rugozitatea necesară și calitatea stratului de suprafață al materialului. Pentru a face acest lucru, suprafețele executive ale bazelor principale și auxiliare ale pieselor, de regulă, sunt supuse prelucrării. Calitatea mașinii. Pentru ca mașina să-și îndeplinească economic scopul oficial, trebuie să aibă calitatea necesară pentru aceasta. Calitatea unei mașini este înțeleasă ca un ansamblu al proprietăților sale care determină conformitatea acesteia cu scopul său oficial și distinge mașina de altele. Calitatea fiecărei mașini se caracterizează printr-o serie de indicatori corecti din punct de vedere metodologic, pentru fiecare dintre care trebuie stabilită o valoare cantitativă cu o toleranță pentru abaterile sale, justificată de eficiența performanței utilajului în scopul său oficial. Sistemul de indicatori de calitate cu datele cantitative și toleranțele stabilite pe acestea, care descriu scopul oficial al mașinii, a fost numit condiții tehnice și standarde de precizie pentru acceptarea mașinii finite. Principalii indicatori ai calității mașinii includ: stabilitatea performanței de către mașină a scopului său oficial; calitatea produselor fabricate de mașină, durabilitatea fizică, adică capacitatea de a menține calitatea originală în timp; longevitatea morală sau capacitatea de a îndeplini din punct de vedere economic o misiune oficială la timp; productivitate, securitatea muncii; confort și ușurință în gestionarea întreținerii; nivel de zgomot, eficiență, grad de mecanizare și automatizare etc. Principalele caracteristici tehnice și indicatori de calitate ai unor mașini și a pieselor lor constitutive, produse în cantități mari, sunt standardizate. Precizia procesării. Precizia de prelucrare este înțeleasă ca gradul de conformitate a piesei prelucrate cu cerințele tehnice ale desenului în ceea ce privește precizia dimensională, forma și aranjarea suprafeței. Toate piesele în care abaterile indicatorilor de precizie se încadrează în toleranțele stabilite sunt potrivite pentru lucru. În producția dintr-o singură piesă și la scară mică, precizia pieselor este obținută prin metoda curselor de lucru de probă, adică. e. îndepărtarea secvenţială a stratului de admisie, însoţită de măsurători adecvate. În condițiile producției la scară mică și medie, prelucrarea este utilizată cu mașina configurată conform primei părți de probă a lotului sau conform piesei de referință. În producția la scară mare și în masă, precizia piesei este asigurată prin metoda 15
16 măsurători automate pe mașini automate preconfigurate, mașini semiautomate sau linii automate. În condițiile producției automate, în mașină sunt încorporate dispozitive de reglare, care este un dispozitiv de măsurare și reglare, care, în cazul în care dimensiunea suprafeței prelucrate depășește câmpul de toleranță, face automat o modificare la „mașină-uneltă”. -sistem „piesă de prelucrat” (sistem tehnologic) și îl ajustează la o dimensiune dată . La mașinile care efectuează prelucrarea în mai multe curse de lucru (de exemplu, la polizoare cilindrice), se folosesc dispozitive de control activ care măsoară dimensiunea piesei în timpul prelucrării. La atingerea unei dimensiuni predeterminate, dispozitivele opresc automat alimentarea cu scule. Utilizarea acestor dispozitive îmbunătățește acuratețea și productivitatea prelucrării prin reducerea timpului pentru operațiuni auxiliare. Acest obiectiv este atins și prin echiparea mașinilor de tăiat metal cu sisteme de control adaptiv al procesului de prelucrare. Sistemul este format din senzori pentru obținerea de informații despre progresul dispozitivelor de procesare și control care îl modifică. Precizia procesării este afectată de: erori ale mașinii și uzură; eroare la fabricarea sculelor, a dispozitivelor de fixare și uzura acestora; eroare de instalare a piesei de prelucrat pe mașină; erori care apar la instalarea sculelor și ajustarea acestora la o dimensiune dată; deformații ale sistemului tehnologic apărute sub acțiunea forțelor de tăiere; deformații de temperatură ale sistemului tehnologic; deformarea piesei de prelucrat sub acțiunea propriei mase, forțe de strângere și redistribuire a tensiunilor interne; erori de măsurare, care se datorează inexactității instrumentelor de măsurare, uzurii și deformării acestora etc. Acești factori se modifică continuu în timpul procesării, în urma cărora apar erori de prelucrare. Precizia inerentă a mașinilor (descărcate) este reglementată de standard pentru toate tipurile de mașini. În timpul funcționării, mașina se uzează, drept urmare, propria sa precizie scade. Uzura sculei de tăiere afectează precizia prelucrării într-un lot de piese de prelucrat cu o singură configurație a mașinii (de exemplu, atunci când se forează găuri, uzura frezei duce la apariția unei conici). Erorile făcute la fabricarea și uzura dispozitivului de fixare duc la instalarea incorectă a piesei de prelucrat și sunt cauzele erorilor de prelucrare. În timpul prelucrării, sub acțiunea forțelor de tăiere și a momentelor create de acestea, elementele sistemului tehnologic își schimbă poziția spațială relativă datorită prezenței îmbinărilor și golurilor în perechi de piese de împerechere și deformărilor proprii ale pieselor. Ca urmare, apar erori de procesare. Deformarea elastică a sistemului tehnologic depinde de forța de tăiere și de rigiditatea acestui sistem. Rigiditatea J a sistemului tehnologic este raportul dintre incrementul de sarcină P și incrementul Y mm cauzat de acesta, compresie elastică: J \u003d P / Y 16
17 În raport cu mașina, rigiditatea este înțeleasă ca capacitatea sa de a rezista la apariția reducerilor elastice sub acțiunea forțelor de tăiere. De regulă, rigiditatea mașinii este determinată experimental. Procesul de tăiere este însoțit de eliberarea de căldură. Ca urmare, regimul de temperatură al sistemului tehnologic se modifică, ceea ce duce la deplasări suplimentare, spațiale, ale elementelor mașinii din cauza modificărilor dimensiunilor liniare ale pieselor și apariției erorilor de prelucrare. Piesele cu rigiditate redusă (L/D>10, unde L este lungimea piesei de prelucrat; D este diametrul acesteia) sunt deformate sub acțiunea forțelor de tăiere și a momentelor acestora. De exemplu, un arbore lung cu diametru mic se îndoaie în centre atunci când este prelucrat pe un strung. Ca urmare, diametrul la capetele arborelui este mai mic decât în mijloc, adică apare o formă de butoi. În piese turnate și semifabricate forjate, ca urmare a răcirii neuniforme, apar tensiuni interne. În timpul tăierii, datorită îndepărtării straturilor superioare ale materialului piesei de prelucrat, are loc o redistribuire a tensiunilor interne și deformarea acesteia. Pentru a reduce tensiunile, piesele turnate sunt supuse îmbătrânirii naturale sau artificiale. Tensiunile interne apar în piesa de prelucrat în timpul tratamentului termic, îndreptării la rece și sudării. Precizia realizabilă este înțeleasă ca precizia care poate fi atinsă la prelucrarea unei piese de prelucrat de către un muncitor cu înaltă calificare pe o mașină aflată în stare normală, cu manopera și timp de prelucrare maxim posibil. Precizia economică este o astfel de acuratețe, pentru care costurile pentru această metodă de prelucrare vor fi mai mici decât atunci când se folosește o altă metodă de prelucrare a aceleiași suprafețe. Precizia detaliilor. Precizia pieselor este gradul de aproximare a formei piesei la prototipul său corect geometric. Pentru a măsura acuratețea unei piese, se iau valorile toleranțelor și abaterile de la valorile teoretice ale indicatorilor de precizie care o caracterizează. Standardele puse în aplicare ca standarde de stat, precum și GOST, GOST, GOST stabilesc următorii indicatori de precizie: 1) acuratețea dimensională, adică distanța dintre diferitele elemente ale pieselor și unităților de asamblare; 2) abaterea formei, adică abaterea (toleranța) formei suprafeței reale sau a profilului real de la forma suprafeței nominale sau a profilului nominal; 3) abaterea locației suprafețelor și axelor piesei, adică abaterea (toleranța) locației reale a elementului luat în considerare față de locația sa nominală. Rugozitatea suprafeței nu este inclusă în abaterea formei. Uneori este permisă normalizarea abaterii formei, inclusiv rugozitatea suprafeței. Ondularea este inclusă în abaterea formei. În cazuri justificate, este permisă normalizarea separată a ondulației suprafeței sau a unei părți a abaterii formei fără a lua în considerare ondulația. Precizia dimensională a piesei este caracterizată de toleranța T, care este determinată ca diferența dintre cele două limitatoare (cel mai mare și cel mai mic) admisibile 17
18 dimensiuni. Valoarea toleranței T depinde de mărimea calificării. De exemplu, o mărime realizată conform clasei a VII-a este mai precisă decât aceeași mărime realizată conform clasei a VIII-a sau a X-a. Precizia dimensională din desene este atașată cu simbolurile câmpului de toleranță (40Н7; 50К5) sau abaterilor maxime în milimetri, sau simbolurile câmpurilor de toleranță și deviație. Precizia dimensiunilor mai grosiere decât clasa a 13-a este specificată în cerințele tehnice, care indică gradul în care trebuie efectuate. De exemplu, „abateri limită nespecificate de dimensiuni: găuri H14, arbori h 14”. Precizia formei este caracterizată prin toleranță T sau abateri de la o formă geometrică dată. Standardul ia în considerare toleranțele și abaterile a două forme de suprafață; cilindric si plat. Cantitativ, abaterea formei este estimată prin cea mai mare distanță de la punctele suprafeței reale (profil) la suprafața adiacentă (profil). Toleranța de formă este cea mai mare valoare admisă a abaterii formei. Abaterile de formă sunt măsurate de-a lungul normalului de la liniile drepte, planurile, suprafețele și profilele adiacente. Abaterea de la planeitate este cea mai mare distanță de la punctele suprafeței reale la planul adiacent din zona normalizată. Convexitatea și concavitatea sunt tipuri particulare de abateri de la plan. Abaterea formei suprafețelor cilindrice se caracterizează printr-o toleranță la cilindricitate, care include o abatere de la rotunjimea secțiunilor transversale și a profilului secțiunii longitudinale. Tipuri particulare de abateri de la rotunjime sunt ovalitatea și tăierea. Abaterile de profil în secțiunea longitudinală sunt caracterizate de toleranța de dreptate a generatoarelor și sunt împărțite în formă de con, în formă de butoi și în formă de șa. Precizia locației axelor este caracterizată de abaterile de locație. La evaluarea abaterilor în locație, abaterile sub forma elementelor considerate și de bază sunt excluse din considerare. În acest caz, suprafețele reale (profilele) sunt înlocuite cu altele adiacente, iar axele, planurile de simetrie și centrele elementelor adiacente sunt luate ca axe ale planului de simetrie și centre ale suprafețelor sau profilelor reale. Abaterea de la paralelismul planelor este diferența dintre cea mai mare și distanța dintre planele din zona normalizată. Abaterea de la paralelismul axelor (sau dreptelor) în spațiu este suma geometrică a abaterilor de la paralelism a proiecțiilor axelor (dreptelor) în două plane reciproc perpendiculare; unul dintre aceste planuri este planul comun al axelor. Abaterea de la perpendicularitate a planurilor abaterea unghiului dintre plane de la unghiul drept (90), exprimată în unități liniare pe lungimea secțiunii normalizate. Abaterea de la coaxialitate în raport cu axa comună este cea mai mare dis- 18
19 care se află (1, 2,...) între axa suprafeței de revoluție considerată și axa comună a două sau mai multe suprafețe de revoluție pe lungimea secțiunii normalizate. Pe lângă termenul „abatere de la aliniere”, în unele cazuri poate fi utilizat conceptul de abatere de la concentricitate - distanța într-un plan dat dintre centrele profilelor (liniilor) având o formă nominală de cerc. Toleranța de concentricitate T este determinată în termeni diametrali și de rază. Abaterea de la simetrie față de elementul de bază este cea mai mare distanță dintre planul de simetrie (axa) elementului (sau elementelor) luate în considerare și planul de simetrie al elementului de bază în zona normalizată. Această toleranță este definită în termeni diametrali și de rază. Abaterea de la simetrie în jurul axei bazei se determină în planul care trece prin axa bazei perpendicular pe planul de simetrie. Deviația de poziție este cea mai mare distanță dintre locația reală a elementului (centrul său, axa sau planul de simetrie) și locația sa nominală în zona normalizată. Toleranța pozițională este definită în termeni diametrici și de rază. Abateri de la intersecția axelor distanța cea mai mică dintre axe, care se intersectează nominal. Curățarea radială este diferența dintre distanța cea mai mare și cea mai mică de la punctele profilului real al suprafeței de revoluție la axa de bază într-o secțiune plană, perpendiculară pe axa de bază. Deformarea radială este rezultatul manifestării comune a abaterilor de la rotunjimea profilului secțiunii luate în considerare și abaterea centrului acesteia față de axa de bază. Nu include abaterea formei și locația generatricei suprafeței de revoluție. Denivelarea finală este diferența dintre distanța cea mai mare și cea mai mică de la punctele profilului real al suprafeței de capăt la un plan perpendicular pe axa de bază. Toleranțele de formă și locație sunt indicate pe desene în conformitate cu GOST.Tipul de formă sau toleranța de locație trebuie indicată pe desen cu un semn. Pentru toleranțele de locație și toleranțele totale de formă și locație, sunt indicate în plus bazele în raport cu care este specificată toleranța și sunt specificate toleranțe de locație sau formă dependente. Semnul și valoarea toleranței sau desemnarea bazei sunt introduse în cadrul de toleranță, împărțit în două sau trei câmpuri, în următoarea ordine (de la stânga la dreapta): semnul toleranței, valoarea toleranței în milimetri, denumirea literei bază (baze). Cadrele de toleranță sunt desenate cu linii subțiri solide sau linii de aceeași grosime cu numere. Înălțimea numerelor și literelor înscrise în cadre trebuie să fie egală cu dimensiunea fontului numerelor dimensionale. Toleranțele formei și amplasării suprafețelor se realizează de preferință în poziție orizontală, dacă este necesar, cadrul se așează vertical astfel încât datele să fie în partea dreaptă a desenului. 19
20 Cu o linie care se termină cu o săgeată, cadrul de toleranță este conectat la o linie de contur sau de prelungire care continuă linia de contur a elementului limitat de toleranță. Linia de legătură trebuie să fie dreaptă sau întreruptă, iar capătul ei, care se termină cu săgeată, trebuie să fie orientat spre linia de contur (prelungire) a elementului, limitată de toleranța în direcția de măsurare a abaterii. În cazurile în care acest lucru este justificat de comoditatea desenului, este permis: să începeți linia de legătură din a doua parte (spate) a cadrului de toleranță; terminați linia de legătură cu o săgeată pe linia de prelungire care continuă linia de contur a elementului și din partea materialului piesei. Dacă toleranța se referă la suprafață sau profilul (linia) acesteia, și nu la axa elementului, atunci săgeata este plasată la o distanță suficientă: de la capătul liniei de dimensiune. Dacă toleranța se referă la axa sau planul de simetrie al unui anumit element, atunci capătul liniei de legătură trebuie să coincidă cu prelungirea liniei de dimensiune a dimensiunii corespunzătoare. Dacă nu există suficient spațiu în desen, săgeata pentru linia de cotă poate fi înlocuită cu o săgeată pentru linia de extensie. Dacă dimensiunea unui element este deja indicată o dată pe alte linii de dimensiune ale acestui element utilizate pentru a indica o formă sau o toleranță de locație, atunci nu este indicată. O linie de dimensiune fără dimensiune ar trebui considerată ca parte integrantă a acestei desemnări. Dacă toleranța se referă la suprafața laterală a filetului, atunci cadrul de toleranță este conectat. Dacă toleranța se referă la axa filetului, atunci cadrul de toleranță este conectat la linia de dimensiune. Dacă toleranța se referă la o axă comună sau un plan de simetrie și reiese clar din desen pentru ce elemente este comună această axă (plan), atunci linia de legătură este trasată la axa comună. Valoarea toleranței este valabilă pentru întreaga suprafață sau lungime a elementului. Dacă toleranța trebuie să se refere la o anumită lungime limitată, care poate fi situată oriunde în elementul limitat de toleranță, atunci lungimea secțiunii normalizate în milimetri este introdusă după valoarea toleranței și separată de aceasta printr-o linie înclinată. Dacă toleranța este stabilită în acest fel pe un plan, această zonă normalizată este valabilă pentru o locație și o direcție arbitrară pe suprafață. Dacă este necesar să setați o toleranță pentru întregul element și, în același timp, să setați o toleranță pentru o anumită zonă, atunci a doua toleranță este indicată sub prima din cadrul de toleranță combinat. Dacă toleranța trebuie să se refere la o zonă normalizată situată într-un anumit loc al elementului, atunci zona normalizată este indicată și printr-o linie punctată, limitând dimensiunea acesteia. Datele suplimentare sunt scrise deasupra sau sub cadrul de toleranță. Dacă este necesar să setați două tipuri diferite de toleranță pentru un element, acestea sunt combinate și plasate în cadrul de toleranță. Dacă pentru suprafață este necesar să se indice simultan desemnarea toleranței formei sau locației și denumirea literei suprafeței utilizate pentru a normaliza o altă toleranță, atunci ramele cu ambele denumiri sunt plasate una lângă alta pe aceeași legătură.
21 de linii de corp. Repetarea unor tipuri de toleranțe identice sau diferite sunt notate cu același simbol, având aceleași valori și referindu-se la aceleași baze, ele sunt indicate o dată într-un cadru din care pleacă o linie de legătură, care apoi se ramifică la toate elementele normalizate. . Bazele sunt indicate printr-un triunghi înnegrit, care este conectat printr-o linie de cadrul de toleranță. Triunghiul care indică baza trebuie să fie echilateral cu o înălțime egală cu dimensiunea fontului numerelor de dimensiuni. Dacă triunghiul nu poate fi conectat într-un mod simplu și clar la cadrul de toleranță, atunci baza este indicată printr-o literă majusculă în cadru și această literă este introdusă în al treilea câmp al cadrului de toleranță. Dacă baza este o suprafață sau o linie a acestei suprafețe, și nu axa elementului, atunci triunghiul trebuie să fie situat la o distanță suficientă de la capătul liniei de dimensiune. Dacă baza este o axă sau un plan de simetrie, atunci triunghiul este plasat la capătul liniei de dimensiune a dimensiunii corespunzătoare (diametru, lățime) elementului, în timp ce triunghiul poate înlocui săgeata dimensională. Dacă baza este o axă comună sau un plan de simetrie și se vede clar din desen pentru ce elemente este comună această axă (plan), atunci triunghiul este plasat pe o axă comună. Dacă baza este doar o parte sau un anumit loc al elementului, atunci locația sa este limitată de dimensiune. Dacă două sau mai multe elemente formează o bază comună și succesiunea lor nu contează (de exemplu, au o axă comună sau un plan de simetrie), atunci fiecare element este desemnat independent și ambele (toate) literele sunt introduse într-un rând în al treilea. câmpul cadrului de toleranță. Dacă este atribuită o toleranță de locație pentru două elemente identice și nu este nevoie sau oportunitate (pentru o parte simetrică) de a face distincția între elemente și de a selecta unul pentru bază, atunci se folosește o săgeată în locul unui triunghi înnegrit. Astfel, sunt necesare următoarele: 1) măsurarea preciziei piesei ar trebui să înceapă cu măsurarea microrugozității, apoi microrugozității, abaterile de la rotația necesară și, în final, precizia distanței sau dimensiunii (dacă nu există măsuri speciale). sunt luate pentru a elimina influența abaterilor corespunzătoare) ar trebui măsurate; 2) toleranțele pentru distanțe și dimensiuni ale suprafețelor piesei trebuie să fie mai mari decât toleranțele pentru cantitatea de abateri de la rotația necesară a suprafețelor, care, la rândul lor, trebuie să fie mai mari decât toleranțele pentru abaterile microgeometrice, iar acesta din urmă trebuie să fie mai mare decât toleranțele pentru abaterile microgeometrice, în funcție de clasa de rugozitate a suprafeței atribuită. Cursul 3
În funcție de tipul de producție, sunt selectate 22 de documente necesare descrierii proceselor tehnologice. Pe lângă tipurile de procese tehnologice de mai sus pe organizații (single și standard), GOST a stabilit că fiecare tip de proces tehnologic, în funcție de gradul de detaliere al conținutului, este împărțit în rută, operațională și rută operațională. Procesul tehnologic de rutare este un proces realizat conform documentației, care stabilește conținutul operațiunilor fără a indica tranziții și moduri de procesare. Procesul tehnologic operațional este un proces realizat conform documentației, care stabilește conținutul operațiunilor, indicând tranzițiile și modurile de procesare. Un proces operațional de rută este un proces desfășurat conform documentației, care stabilește conținutul operațiunilor individuale fără a indica tranziții și moduri de procesare. Un set de forme de documente de uz general pentru un proces tehnologic poate conține: o hartă a rutei (MK); card de operare (OK); schiță hartă (KZ); o listă de piese pentru un proces tehnologic (operare) tipic (de grup) (VTP, VTO); o diagramă de operare consolidată (SOC) etc. Schema de traseu (GOST) conține o descriere a procesului tehnologic de fabricație și control al piesei pentru toate operațiunile și secvența tehnologică. Indică datele relevante privind echipamentele, echipamentele, materialele și standardele de muncă. O descriere a operațiunii, împărțită în tranziții, este introdusă în cardul de operare, indicând echipamentul, echipamentul și modurile de procesare. OK este folosit în producția de serie și în masă. O hartă a rutei este atașată setului OK pentru toate operațiunile procesului tehnologic. La proiectarea operațiunilor pentru mașini CNC, se întocmește o hartă tehnologică și de calcul, în care sunt introduse datele necesare privind traiectoria sculei și modurile de prelucrare. Pe baza acestei hărți, este dezvoltat un program de control pentru mașină. Pe baza acestor desene, programul de producție, caietul de sarcini, descrierile structurilor, caietul de sarcini și următoarele linii directoare și materiale normative, MK și OK întocmesc: pașapoarte pentru mașini de tăiat metal; cataloage de mașini-unelte, unelte de tăiere și unelte auxiliare, albume de montaje normale; materiale de ghidare privind condițiile de tăiere; standarde de timp pregătitor-final și auxiliar. MK are o anumită formă. În partea superioară sunt trecute datele piesei care se fabrică și piesei de prelucrat, în partea inferioară, denumirea și conținutul operațiunilor, precum și codurile necesare pentru efectuarea operațiunilor, denumirile și datele mașinilor, instalațiilor, sculele de tăiere și măsurare, indicați timpul piesei, numărul de muncitori și 22 pregătitoare
Raționalizarea preciziei și măsurătorilor tehnice Concepte de bază ale preciziei în inginerie mecanică Acuratețea este gradul în care valoarea unui parametru al unui produs, proces etc. se apropie de valoarea specificată. Precizie
STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII SSR Sistem unificat pentru documentația de proiectare INDICAȚIE PE DESENE DE TOLERANȚE PENTRU FORMA ȘI AMPLASAREA SUPRAFEȚELOR Sistem unificat pentru documentația de proiectare. reprezentare a
Cursul 9 TOLERANȚE PENTRU FORMA ȘI AMPLASAREA SUPRAFEȚEI Modulul - 3, tema - 9 Scop: studierea principiilor de alegere a toleranțelor pentru forma și amplasarea suprafețelor, direct legate de asigurarea eficienței ridicate.
Nume ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ
Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Instituție de învățământ autonomă de stat federal de învățământ superior „UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DE CERCETARE NAȚIONALĂ TOMSK”
GOST 30893.2-2002. Norme de bază de interschimbabilitate. Tolerante generale. Toleranțe ale formei și amplasării suprafețelor, nespecificate individual. Data introducerii 1 ianuarie 2004 Înlocuiește GOST 25069-81 1 regiune
„Colegiul Industrial și Economic Smolensk” Teste la disciplina „Tehnologia producției de mașini” specialitatea 151001 Tehnologia de construcție a mașinilor Smolensk Nivelul A 1. Producție în masă
Partea 1. Bazele teoretice ale tehnologiei ingineriei 1.1. Introducere. Ingineria mecanică și rolul acesteia în accelerarea procesului tehnic. Sarcini și direcții principale de dezvoltare a producției de construcții de mașini.
INFORMAȚII GENERALE Scopul este de a studia termenii și conceptele tehnice generale de bază necesare în stăpânirea cunoștințelor de tehnologie practică și utilizate în realizarea lucrărilor atelierului educațional și tehnologic din
STANDARDIZAREA NORMELOR, INTERSCHIMBABILITATE
TEHNOLOGIA INGINERIEI Conceptul de producție și procese tehnologice. Structura procesului tehnologic (GOST 3.1109-83). Tipuri și tipuri de producție. Caracteristicile tehnologice ale tipurilor de producție
Sarcina teoretică a etapei finale a olimpiadei ruse de competențe profesionale pentru studenții din specialitatea învățământului secundar profesional 15.02.08 TEHNOLOGIA INGINERII Întrebări
1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Studierea bazelor științei și practicii tehnologice. 1. Dobândirea de competențe în dezvoltarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea pieselor și asamblarea componentelor vehiculelor.
INTRODUCERE 10 SECȚIUNEA 1. O MAȘINĂ CA OBIECT DE PRODUCȚIE 12 1.1 Conceptul de mașină și scopul său oficial 12 1.2 Parametrii tehnici și parametrii de calitate ai unei mașini 13 1.3 Conținutul și structura ciclului de viață
GOST 24643-81. Norme de bază de interschimbabilitate. Toleranțe ale formei și amplasării suprafețelor. Valori numerice. Data introducerii 1 iulie 1981 Înlocuiește GOST 10356-63 (în parte a secțiunii 3) 1. Acest standard
PROGRAMUL TESTE DE INTRODUCERE la subiectul „TEHNOLOGIA INGINERIEI” Introducere Scopuri, obiective, subiectul disciplinei, rolul acesteia și relația cu alte discipline. Valoarea disciplinei în sistemul de antrenament
GOST 2.308-2011 Grupa T52 STANDARD INTERSTATAL Sistem unificat de documentație de proiectare INDICARE A TOLERANȚELOR PENTRU FORMA ȘI AMPLASAREA SUPRAFEȚELOR Sistem unificat de documentație de proiectare. reprezentare
CUPRINS Introducere... 3 SECȚIUNEA I. FURNIZAREA TEHNOLOGICĂ A CALITĂȚII PRODUSELOR ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și modalități de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse pentru constructia de masini
Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul Federal de Stat Instituția de Învățământ de Învățământ Superior „Universitatea Rusă de Economie numită după G.V. Plehanov" DE BAZĂ
Introducere... 3 SECȚIUNEA I. FURNIZAREA TEHNOLOGICĂ A CALITĂȚII PRODUSELOR ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și modalități de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse pentru constructia de masini
T ema 6. PRELUCRAREA GĂURILOR Scopul este de a studia posibilitățile tehnologice de realizare a găurilor cu lame la mașinile de găurit vertical și de găurit, principalele unități ale mașinilor-unelte și scopul acestora,
Dezvoltarea proceselor tehnologice (TP) de prelucrare mecanică este o sarcină complexă, complexă, variantă, care necesită luarea în considerare a unui număr mare de factori diferiți. Pe lângă dezvoltarea complexului
Kosilova A.G. Manualul tehnologului-constructor de mașini. Volumul 1 Autor: Kosilova A.G. Editura: Mashinostroenie Anul: 1986 Pagini: 656 Format: DJVU Dimensiune: 25M Calitate: excelenta Limba: rusa 1 / 7 V 1
Tema 5. PRELUCRAREA MULTI-SCULE A BLATELOR Scopul este de a studia posibilitățile tehnologice ale prelucrării multi-unelte pe strung cu turelă, principalele componente ale mașinii și scopul acestora; achiziţie
Întrebări de pregătire pentru controlul frontierei 3 la cursul „Grafică inginerească” pentru studenții catedrei CM-10 „Vehicule cu roți” (semestrul IV) Grupa I de întrebări 1. Definiți documentul „Desen
Adnotarea disciplinei „Tehnologia materialelor structurale” Direcția de pregătire 150700.62 Intensitatea totală de muncă a disciplinei studiate este de 4 ZET (144 ore). Scopurile și obiectivele disciplinei: Scopul disciplinei
Proiect Aprobat prin ordin al Ministerului Muncii și Protecției Sociale al Federației Ruse
GOST 30893.2-2002 (ISO 2768-2-89) Grupa G12 STANDARD INTERSTATAL Norme de bază de interschimbabilitate TOLERANȚE GENERALE Toleranțe de formă și amplasare a suprafețelor nespecificate individual Norme de bază
DIMENSIUNI SI DEVIERI MAXIME LOR Numarul minim trebuie specificat pe desen, dar suficient pentru fabricarea si controlul produsului. Fiecare dimensiune din desen ar trebui să fie dată o singură dată. Dimensiuni,
1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Să ofere studenților cunoștințele de bază despre producția inginerească modernă și procesele tehnologice pentru fabricarea produselor în inginerie. 1.2 Oferiți cunoștințe de bază despre special
CUPRINS Introducere.............................................................. ............................. ................................. .... 5 Capitolul 1. Concepte și definiții de bază .............................. ........ .. 7 1.1. Procesul de producție în inginerie mecanică ..................................
CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAȚIONALE. OP.05 „Fundații generale ale tehnologiei de prelucrare a metalelor și lucrări la mașinile de tăiat metal” Denumiri de secțiuni și subiecte Tema 1. Bazele fizice ale procesului de așchiere
Adnotare la programul de lucru al disciplinei „Tehnologia materialelor structurale” Scopul predării disciplinei Scopul disciplinei este de a oferi studenților pregătire tehnologică de inginerie generală, care
ANOTAREA DISCIPLINEI „INTERSCHIMBABILITATE ȘI REGLARE A PRECIZIȚII”
ÎNTREBĂRI CARE AU FOST PUBLICA ÎN APARAREA PROIECTELOR TERMICE PRIVIND REPARAȚIA ECHIPAMENTELOR 1.1 Funcționarea tehnică a echipamentelor tehnologice 1. Descrieți principiul de bază de funcționare al unității dumneavoastră de mașini-unelte. 2.
SUPORT INFORMAȚIONAL PENTRU PROCESUL DE EVALUARE A VIȚII REZIDUALE A UNUI MAȘINI DE PRELUCRARE A METALULUI Zaitsev Roman Vladimirovich FSUE „NPO Astrophysics”, Moscova [email protected]În timpul funcționării este necesar
REZUMATUL PROGRAMELOR DE LUCRU ALE MODULELOR PROFESIONALE din programul de formare a specialistilor de nivel mediu de formare de baza in specialitatea invatamantului secundar profesional 15.02.08 "Tehnologia Ingineriei Mecanice"
Curs 5. Automatizarea controlului proceselor pentru a crește acuratețea și productivitatea procesării Obiective și rezultate dorite. Pentru a studia principiul de funcționare a sistemului de control cu un negativ
REGULI DE APLICARE A DIMENSIUNILOR PE DESENE CUPRINS 1. Conceptul de cote pe un desen ... 2 2. Tipuri de dimensiuni ale unei piese ... 2 3. Elemente dimensionale ... 3 4. Simboluri ... 6 5. Metode de aplicare a dimensiunilor ... 8 6.
Ministerul Educației din Regiunea Nijni Novgorod GBOU SPO Colegiul de transport auto din Nizhny Novgorod M E T O D I C E C O E P O S O B I E
CUPRINS Lista abrevierilor acceptate.................................. 3 Cuvânt înainte....... .......................................................... ........ 4 Introducere .................. ...................... ......... 7 Capitolul Unu Inițiala
Obiectele producției de construcții de mașini sunt mașini pentru diverse scopuri. Procesul tehnologic de fabricare a mașinilor presupune producerea de piese, unități de asamblare (ansambluri) și produse. Produs
UDC 621.813 INFLUENȚA ODIHEI ASUPRA PRECIZIEI ȘI CALITĂȚII PIESOLOR DE LUCRAT ÎN STRUNGEREA Vlasov MV, student Rusia, 105005, Moscova, MSTU im. N.E. Bauman, Departamentul de Tehnologii de Prelucrare a Materialelor
Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul federal de stat Instituția de învățământ de învățământ profesional superior Clădirea mașinilor de stat din Moscova
RUGIZITATEA SUPRAFEȚEI (REZUMAT) Suprafața unei piese după prelucrare nu este complet netedă, deoarece unealta de tăiere lasă urme pe ea sub formă de microrugozitate a proeminențelor
SCHEMA CINEMATICĂ Planul 1. Reguli de implementare a schemelor 1.1. Cerințe generale pentru implementarea schemelor 1.2. Denumirile grafice condiționate ale elementelor 1.3. Denumirile de poziție ale elementelor 1.4. Lista de obiecte
Tema 13. PRECIZIA DEFORMĂRII FORMEI ÎN TĂIERE Scopul este de a studia interacțiunea dintre sculă și piesa de prelucrat, tipurile de abateri ale formei suprafeței piesei de prelucrat care apar în timpul tăierii; studiul influenței factorilor
Capitolul 2 IDENTIFICAREA LANȚURILOR DIMENSIONALE TEHNOLOGICE La dezvoltarea proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor este imperativă identificarea lanțurilor dimensionale tehnologice (relații). Construcția dimensională
Agenția Federală pentru Educație Instituția de Învățământ de Stat de Învățământ Profesional Superior „Universitatea Tehnică de Stat Izhevsk” Filiala Votkinsk Smirnov V.A. metodic
UDC 621.9.015 + 621.92.06-529 PARTICULARITĂȚI DE SIMULARE ȚĂRIRI PE MAȘINI CNC S.P. Pestov O abordare a modelării preciziei găurilor de prelucrare cu unelte de măsurare la capăt activate
A. P. OSIPOV S. P. PETROVA PROCESELE TEHNOLOGICE ÎN INGINERIE Manual Universitatea Tehnică de Stat Samara Samara 2014 MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERAȚIEI RUSE
Tema 1. FUNDAMENTELE CINEMATICE ALE FORMAREI PRIN TĂIERE Scopul este de a studia cinematica modelării suprafețelor prin tăiere, principalele elemente și parametrii geometrici ai sculei de tăiere. Conţinut
UDC 621.01 TEORIA ȘI PRACTICA BAZATE ÎN PRELUCRĂRI MECANICE V.G. Prohorov, G.I. Rogozin Precizia prelucrării pe mașinile de tăiat metal se datorează influenței a numeroși factori aleatori, printre care
1. Conceptul de dimensiuni în desen Una dintre cele mai importante componente ale desenului sunt dimensiunile. Mărimea este un număr care caracterizează dimensiunea unui segment de linie dreaptă, arc sau unghi. Dimensiunile de pe desene sunt aplicate astfel încât
MINISTERUL EDUCAȚIEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT VOLGOGRAD FACULTATEA DE FORMARE PERSONAL INGINERII Departamentul „Tehnologia ingineriei mecanice” Tehnologia ingineriei mecanice
PROGRAMUL DE LUCRU AL DISCIPLINEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT Bazele generale ale tehnologiei prelucrării metalelor şi ale lucrului la maşini de tăiat metal CUPRINS pagina 1. PASAPORTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT 4. STRUCTURA ŞI CONŢINUTUL
2.6.1. Informatii generale.În producția de inginerie proces tehnologic procesul de fabricație) este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru a schimba și (sau) a determina starea obiectului muncii. Procesul tehnologic poate fi atribuit produsului, pieselor sale componente sau metodelor de prelucrare, modelare, asamblare.
Componenta principală a procesului tehnologic este operare tehnologica(Engleză - operație), efectuată la un singur loc de muncă. Este o unitate structurală inițială pentru calcularea costurilor de timp și bani pentru procesul tehnologic în ansamblu.
Conceptul existent paralel "metoda tehnologica" reprezintă set de reguli determinarea succesiunii și conținutului acțiunilor la efectuarea modelării, prelucrării sau asamblarii, mișcării, inclusiv controlul tehnic, testarea în procesul tehnologic de fabricație sau reparare, stabilită indiferent de denumirea, dimensiunea sau designul produsului.
2.6.2. Documentatie tehnologica. Un document tehnologic este un document grafic sau text care, singur sau în combinație cu alte documente, definește un proces tehnologic sau o operație de fabricare a unei piese.
Înregistrarea unui document tehnologic este un ansamblu de proceduri necesare pentru întocmirea și întocmirea unui document tehnologic în conformitate cu procedura stabilită de întreprindere. Întocmirea documentului include semnarea, aprobarea acestuia etc.
2.6.3. Completitudinea documentelor tehnologice. Un set de documente de proces tehnologic (operații) este un set de documente tehnologice necesare și suficiente pentru realizarea unui proces tehnologic (operație).
Set documentatie tehnologica de proiectare - acesta este un set de documentație tehnologică pentru proiectarea și reconstrucția unei întreprinderi.
Set standard de documente pentru procesul tehnologic (operații) constă dintr-un set de documente tehnologice stabilite în conformitate cu cerințele standardelor sistemului de standardizare de stat.
2.6.4. Gradul de detaliere al proceselor tehnologice. Traseu descrierea procesului tehnologic este o descriere prescurtată a tuturor operațiunilor tehnologice din succesiunea executării lor, dar fără a împărți operațiunile în elemente constitutive (tranziții) și fără indicații de mod prelucrare.
Modul de procesare este un set de condiții în care este implementată prelucrarea. Principalii parametri care alcătuiesc modul, de exemplu, tăierea, sunt adâncimea de tăiere, adică grosimea stratului tăiat la un moment dat; furaj (mișcare) instrument, de exemplu, pentru fiecare rotație a piesei de prelucrat; viteza de tăiere, care determină gradul de intensitate al așchiilor care părăsesc centrul de tăiere; metoda acceptată de îndepărtare a căldurii din centrul de tăiere și o serie de alți parametri
Rută-operațională descrierea procesului tehnologic este un rezumat prescurtat al operațiunilor tehnologice cu păstrarea secvenței lor cu o descriere completă a operațiunilor individuale.
2.6.5. Influența organizării producției asupra proceselor si operatiilor tehnologice. Procesele tehnologice în compoziția lor și aprofundarea studiului elementelor individuale ale procesului depind în mod semnificativ de tipul de producție de construcție de mașini. Sens în masă, în serie și singur producție.
Fiecare tip de producție de construcție de mașini are propriile sale caracteristici care afectează într-un anumit fel procesul tehnologic proiectat. Da, în productie in masa fiecărei mașini îi este atribuită permanent o singură operațiune tehnologică. Prin urmare, toate componentele procesului tehnologic proiectat sunt elaborate în detaliu și nu sunt necesare calificări înalte de la lucrătorii care efectuează fiecare operațiune. La rândul său, echipamentele din atelier sunt amplasate în cursul acțiunilor indicate în procesul tehnologic. Acest lucru simplifică transferul piesei de prelucrat de la mașină la mașină. Apar condiții pentru organizație in linie producție (continuă). Durata fiecărei operațiuni, precum și gradul de încărcare uniformă și completă a mașinilor, este asigurată de metode tehnologice care sunt încorporate în procesul tehnologic proiectat. Aici ele înseamnă multiplicitatea timpului petrecut pentru fiecare operațiune, numărul de mașini pentru aceeași operațiune etc.
Cu toate acestea, trebuie avut în vedere că este posibil să încărcați complet un număr mare de mașini cu prelucrarea unei piese numai cu un program de producție suficient de mare. Este de la sine înțeles că programul trebuie să fie sustenabil, adică axat pe o perioadă suficient de lungă de cerere de produse, cel puțin suficientă pentru autosuficiența în costul organizării producției de masă.
Unul dintre criteriile principale ale producției de masă este cursa de eliberare produse.
Cursa de eliberare(Engleză - timp de producție) - un interval de timp prin care se efectuează periodic eliberarea de produse sau semifabricate cu o anumită denumire, dimensiune și execuție.
De asemenea, de o oarecare importanță ritmul de eliberare(Engleză - rata de producție) - numărul de produse sau spații libere ale anumitor nume, dimensiuni și modele, produse pe unitatea de timp.
LA serialÎn producție, fiecărei mașini i se atribuie mai mult de o operație, iar atelierul și fiecare dintre secțiunile sale sunt ocupate cu prelucrarea mai multor sau mai multe piese. Dar programul pentru lansarea fiecărei părți este mic pentru a organiza producția în linie.
Atunci când selectează gama de piese pentru fiecare secțiune, aceștia încearcă să selecteze piese de aproximativ aceleași dimensiuni generale, cu o configurație similară (arbori, roți dințate, părți ale caroseriei etc.), același material (oțel, aliaje de aluminiu, aliaje de magneziu).
Omogenitatea caracteristicilor enumerate predetermina asemănarea proceselor tehnologice. Acest lucru reduce varietatea utilajelor de pe șantier și contribuie la posibilitatea de maximizare a sarcinii pe mașini.
Atribuirea mai multor operațiuni tehnologice mașinii predetermina inevitabilitatea reajustării ulterioare, adică înlocuirea echipamentelor tehnologice pentru a trece la prelucrarea altor piese. Prin urmare, în producția de serie, piesele sunt procesate în loturi, adică grupuri de piese cu același nume. După ce a efectuat o operație pentru un lot de piese, mașina este reajustată pentru a efectua următoarea operație.
Cu cât procesele tehnologice efectuate pe șantier sunt mai diverse, cu atât este mai dificilă aranjarea utilajelor în cea mai favorabilă ordine pe șantier. Prin urmare, în producția de serie, cel mai adesea pare oportună aranjarea mașinilor în concordanță mai mare cu succesiunea etapelor procesului tehnologic (degroșare, finisare, finală).
În producția de masă, lucrătorii sunt angajați în principal cu calificări medii.
În comparație cu producția de masă, producția de serie a crescut volumul așa-numitului neterminat producția, adică piesele sunt acumulate, așteptând următoarea mișcare către locurile etapelor ulterioare de prelucrare. În consecință, durata producției crește ciclu,
Ciclul de funcționare tehnologic(Engleză - ciclu de operare) - un interval de timp calendaristic de la începutul până la sfârșitul unei operațiuni tehnologice care se repetă periodic, indiferent de numărul de produse fabricate sau reparate simultan.
singur producția se caracterizează prin faptul că se concentrează pe fabricarea unei game extrem de largi de o mare varietate de piese, fiecare dintre acestea fiind produsă în unități de copii. Din acest motiv, toate mijloacele de producție utilizate se caracterizează printr-o versatilitate sporită cu utilizarea forței de muncă de înaltă calificare. Fiecărei mașini i se atribuie numărul maxim posibil de operații tehnologice.
Conform principiului producției unitare, se organizează ateliere și fabrici experimentale, care se află la dispoziția directă a organizațiilor de design experimental angajate în crearea și dezvoltarea de noi produse.
Prezența unei forțe de muncă cu înaltă calificare elimină necesitatea detalierii detaliate atât a operațiunilor tehnologice, cât și a procesului tehnologic în ansamblu. Adică, în unele cazuri este suficientă reprezentarea procesului tehnologic sub forma unei descrieri abreviate de traseu a tuturor acțiunilor care alcătuiesc procesul tehnologic. Acest lucru reduce volumul de muncă al personalului de inginerie și tehnic pentru pregătirea documentației tehnologice și, de asemenea, compensează într-o anumită măsură costurile asociate cu atragerea forței de muncă cu înaltă calificare.
La rândul său, indiferent de tipul producției de construcție de mașini, s-au format denumiri specifice proceselor tehnologice.
Un singur proces tehnologic fabricarea sau repararea unui produs cu același nume, dimensiune standard și performanță, indiferent de tipul de producție.
Proces tehnologic tipic producerea unui grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune.
Flux de lucru în grup producerea unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune
operațiune tehnologică tipică, caracterizat prin unitatea conținutului și a secvenței tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune.
Operare tehnologică de grup producerea în comun a unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune.
2.7. Sistem tehnologic
2.7.1. Structura sistemului tehnologic.În general sistem tehnologic constă în începuturi de prelucrare și prelucrare, situate în mediu tehnic, necesar şi suficient pentru ca atunci când intri energie a fost implementat procesul tehnologic planificat.
Unitățile structurale de bază ale sistemului tehnologic sunt următoarele elemente.
Echipamente tehnologice(ing. - utilaje de fabricație) - mijloc de echipament tehnologic, în care, pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic, sunt amplasate materiale sau piese de prelucrat, mijloace de influențare a acestora, precum și echipamente tehnologice. Exemple de echipamente de proces sunt mașinile de turnătorie, presele, mașinile-unelte, cuptoarele, băile de galvanizare, bancurile de testare etc.
Echipamente tehnologice(Engleză - instrumente) - mijloace de echipamente tehnologice care completează echipamentul tehnologic pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic. Compoziția echipamentului tehnologic include o tăiere instrumentși corpuri de fixare.
Instrument(Engleză - unealtă) - echipament tehnologic menit să influențeze obiectul muncii pentru a-și schimba starea. Starea obiectului muncii este determinată prin intermediul unei măsuri și (sau) unui dispozitiv de măsurare.
La rândul său, distingeți instrumentul principal, interacționând direct cu obiectul procesat (de exemplu, un tăietor) și unealtă auxiliară(de exemplu, un dorn care transportă acest tăietor și este legătura de legătură între dispozitiv de tăiere și punctul de atașare al acestui tăietor pe mașină).
fixare(Engleză - fixture) - un instrument tehnologic conceput pentru a instala sau ghida un obiect de muncă sau un instrument atunci când se efectuează o operație tehnologică. De fapt, dispozitivul este un dispozitiv pentru extinderea capacităţilor tehnologice ale echipamentului utilizat.
Elementele structurale enumerate arată că termenul "sistem tehnologic" este în mod inerent echivalent cu conceptul „factori materiali ai forțelor productive”, utilizat de teoriile economice în analiza proceselor de dezvoltare a producţiei sociale.
În același timp, în inginerie mecanică, sunt adesea numiți factorii reali ai forțelor productive echipamente tehnologice(O SUTĂ). În același timp, au în vedere că aceste fonduri includ doar echipamente tehnologice, echipamente tehnologiceși mijloace de mecanizare si automatizare proces tehnologic implementat. Astfel, unealta și obiectul muncii nu fac parte din SRT. Cu toate acestea, la alegerea fiecăreia dintre componentele structurale ale sistemului SRT, sunt inevitabil luați în considerare principalii factori legați atât de instrument, cât și de subiectul muncii. Aceasta rezultă din recomandările standard privind alegerea fiecărei componente structurale ale sistemului SRT.
a) alege echipamente tehnologice pe baza unei analize a suprafețelor de prelucrat ale pieselor fabricate și a unei liste de metode de prelucrare, fiecare putând fi efectiv utilizată în cazul în cauză. Alegerea celei mai eficiente metode de prelucrare este predeterminată de cerințele tehnice, economice și operaționale ale piesei fabricate.
Echipamentul trebuie să ofere un proces de înaltă performanță datorită
– prelucrare simultană de către mai multe instrumente;
- prelucrarea simultană a mai multor piese (sau a mai multor suprafețe) cu o singură unealtă;
- Combinarea mai multor operatii.
În același timp, acțiunile asociate cu controlul parametrilor geometrici ai piesei, cu controlul mașinii și a stării instrumentului de prelucrare, precum și cu corectarea preciziei prelucrării și reajustarea mașinii. , tind să fie combinate în timp cu acțiunea principală și anume: prelucrarea suprafețelor detaliilor fabricate.
b) Agregarea echipamentelor tehnologice. Cu înlocuirea frecventă a produselor fabricate (în producția la scară medie și mică), este necesară o înlocuire rapidă a compoziției echipamentelor tehnologice. Viteza de înlocuire și reajustare a echipamentelor este caracterizată de concept flexibilitatea productiei.
Pentru a reduce timpul de schimbare, toate elementele stației de service sunt proiectate și fabricate folosind principiul agregare. Adică, toate elementele SRT sunt fabricate sub formă de module unificate multifuncționale și, în unele cazuri, reversibile.
Principiul agregării implică implementarea unui set de lucrări în secvența:
- analiza operațiunilor tehnologice planificate în vederea identificării posibilității de utilizare a metodelor tipice de prelucrare cunoscute;
- analiza obiectelor de prelucrare, clasificarea lor cu alocarea reprezentanților tipici (de exemplu, suprafețe plane, curbate; piese - șuruburi, piulițe etc.);
- intocmirea schemelor de miscari de lucru pentru prelucrarea si mutarea obiectelor de munca;
– separarea structurilor STO în elemente și noduri ale unei structuri reversibile;
- stabilirea conditiilor necesare comunicarii intre elemente si noduri conform schemei de layout corespunzatoare;
– determinarea nomenclatorului pieselor incluse în stația de service, ansambluri și ansambluri de utilizare multiplă;
– publicarea de albume și cataloage de piese, ansambluri și ansambluri de benzinării.
Principalul criteriu pentru oportunitatea oricăror soluții de agregare a stațiilor de benzină este eficiența tehnică și economică a creării și aplicării lor practice.
c) completă echipamente tehnologice, pe baza analizei preliminare:
- caracteristicile pieselor fabricate (design, dimensiuni, material, precizie si calitate cerute);
- conditii tehnologice si organizatorice pentru fabricarea piesei (schema de orientare si fixare a piesei in zona de prelucrare);
- optimizarea gradului de incarcare si intensitate a muncii, atat a utilajelor in sine, cat si a utilajelor folosite, pana la conditiile de lucru continuu;
- conformitatea deplină a echipamentului cu scopul propus și cu caracteristicile tehnice ale echipamentului utilizat;
- capacitatea echipamentului de a asigura intensitatea funcționării și sarcina completă a mașinii.
În cazul general, sculele pot fi selectate din lista de nomenclaturi disponibile sau sculele trebuie proiectate și fabricate din nou. Dar întotdeauna echipamentul ar trebui să ofere muncă cu o productivitate ridicată.
G) Mijloace de mecanizare. Alegerea acestor mijloace se realizează ținând cont de faptul că mecanizare presupune in principal deplasarea muncii manuale si inlocuirea ei cu manopera de masini in acele verigi in care aceasta ramane inca atat in randul principalelor operatiuni tehnologice cat si in randul operatiunilor auxiliare, caracterizate adesea prin intensitate mare a muncii si prezenta muncii manuale. Mecanizarea conduce la o reducere a ciclului de producție, o creștere a productivității muncii și o îmbunătățire a indicatorilor economici.
Atunci când alegeți mijloacele de mecanizare, luați în considerare
- termenii planificați și intensitatea forței de muncă a producției;
- durata planificată de producție;
- forme organizatorice de productie in perioada dezvoltarii si productiei.
Alegerea mijloacelor este întotdeauna însoțită de calcule tehnice și economice ale costurilor de producție pe întreaga perioadă de implementare a acestuia.
2.7.2. Instrumente de robotizare. Odată cu dezvoltarea tehnologiei, mecanizarea acțiunilor tehnologice individuale este în permanență înlocuită de automatizare pentru a crește productivitatea muncii și a elibera operatorul de operațiuni dificile și plictisitoare. În primul rând, aceasta a afectat producția de masă, concentrată pe producția unui număr mare de produse omogene, unde nu este necesară reajustarea frecventă a echipamentelor tehnologice. Și în producția la scară mică și în masă, ritmul de automatizare este restrâns în mod semnificativ din cauza costului ridicat, atât al dezvoltării dispozitivelor automate în sine, cât și din cauza reajustării îndelungate a acestor dispozitive pentru producția de loturi regulate de alte produse. Cu toate acestea, rata mare
Creșterea productivității mașinilor-unelte ridică în mod constant problema necesității reducerii timpului de efectuare a operațiunilor auxiliare aferente, care se caracterizează prin intensitatea muncii, oboseală și condiții precare de lucru pentru operator. A fost numit dispozitivul automatizat pentru operații auxiliare robot.În consecință, a apărut o nouă ramură în inginerie mecanică – robotica.
Se numesc roboți proiectați să înlocuiască oamenii cu lucrări manuale periculoase, solicitante din punct de vedere fizic și plictisitoare roboți industriali(ETC). Primul PR a apărut în SUA în 1961 sub numele „Ernst's Hand”. În țara noastră, primul PR „Universal-50” a fost dezvoltat în 1969.
În 1980, flota totală de PR-uri din lume era de aproximativ 25 de mii de bucăți, iar după 5 ani erau aproximativ 200 de mii de bucăți în lume, ceea ce indică faptul că necesitatea unei creșteri rapide a productivității muncii a apărut deja în acel moment.
În funcție de participarea unei persoane la procesul de control al robotului, se disting grupuri biotehniceși autonom (automat) roboți.
La roboți biotehnici includeți roboți de copiere controlați de la distanță; roboți controlați de un om de la un panou de control și roboți semi-automatici.
Roboți de copiere controlați de la distanță echipat cu un corp principal (de exemplu, un manipulator complet identic cu corpul executiv), mijloace de transmitere a semnalelor directe și de feedback și mijloace de afișare a informațiilor pentru un operator uman despre mediul în care funcționează robotul.
roboți de copiere sunt realizate sub formă de structuri antropomorfe, de obicei „puse” pe brațele, picioarele sau corpul unei persoane. Ele servesc la reproducerea mișcărilor unei persoane cu un efort necesar și
au uneori câteva zeci de grade de mobilitate.
Roboți controlați de la distanță sunt furnizate cu un sistem de mânere, chei sau butoane asociate actuatoarelor, canalele corespunzătoare de-a lungul diferitelor coordonate generalizate. Pe panoul de control sunt instalate mijloace pentru a afișa informații despre mediul de operare al robotului, inclusiv informații care ajung la o persoană printr-un canal de comunicație radio.
robot semi-automat caracterizat printr-o combinație de control manual și automat. Este echipat cu control de supraveghere pentru intervenția umană în procesul de funcționare autonomă a robotului prin comunicarea informațiilor suplimentare acestuia (indicând scopul, succesiunea acțiunilor etc.).
Roboți cu autonomie(sau automat) management sunt de obicei împărțiți în roboți de producție și cercetare, care, după ce au fost creați și ajustați, sunt în principiu capabili să funcționeze fără intervenția umană.
Pe domenii de aplicare, roboții de producție sunt împărțiți în industriali, transport, construcții, casnici etc.
În funcție de baza elementului, structură, funcții și scopul oficial, roboții sunt împărțiți în trei generații.
1) Roboți de prima generație(roboții software) au un program rigid de acțiuni și se caracterizează prin prezența unui feedback elementar din mediu, ceea ce provoacă anumite restricții în aplicarea lor.
2) Roboți de a doua generație(roboții sensibili) au coordonarea mișcării cu percepția. Sunt potrivite pentru forța de muncă slab calificată în fabricarea produselor.
Programul de mișcare a robotului necesită un computer de control pentru implementarea sa. O parte integrantă a robotului de a doua generație este prezența algoritmului și a software-ului conceput pentru a procesa informații senzoriale și a genera acțiuni de control.
3) Roboți din a treia generație aceștia sunt roboți cu inteligență artificială. Ei creează condiții pentru înlocuirea completă a unei persoane în domeniul muncii calificate, au capacitatea de a învăța și de a se adapta în procesul de rezolvare a problemelor de producție. Acești roboți sunt capabili să înțeleagă limbajul și să conducă un dialog cu o persoană, să formeze un model al mediului extern cu diferite grade de detaliu, să recunoască și să analizeze situații complexe, să formeze concepte, să planifice comportamentul, să construiască mișcările programului sistemului executiv și să poarte a dezvoltării lor de încredere.
Apariția roboților din generații diferite nu înseamnă că aceștia se înlocuiesc în mod constant. Pe baza considerațiilor lor tehnice și economice, roboții din toate generațiile își găsesc așa-numita nișă „socială”, în raport cu care robotul suferă îmbunătățiri ale scopurilor sale funcționale.
2.7.3. mediu tehnic. Experiența ingineriei mecanice și analiza a numeroase procese tehnologice arată că atât conceptul de SRT, cât și conceptul de „sistem tehnologic”, fiind un factor material, nu sunt exhaustive, întrucât nu reflectă necesitatea luării în considerare a unui număr a fenomenelor, fără de care procesul tehnologic nu poate avea loc. Din acest motiv, împreună cu conceptul "sistem tehnologic" se aplică termenul mai general. "mediu tehnic" care este considerată ca un fel de infrastructură a procesului tehnologic. Este în prezenţa unor substanţe materiale şi
obiectele se manifestă pe deplin printr-o anumită proprietate a lumii materiale: câmp de forță, magnetism, temperatură, interval de timp, catalizator pozitiv sau negativ și alte proprietăți ale materiei. Ca urmare, elementele materiale structurale care fac parte din mediul tehnic (echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, unelte, dispozitive de fixare) trebuie să poată manifesta anumite fenomene sau alte proprietăți ale materiei care sunt necesare pentru atingerea scopului urmărit și anume: implementarea procesului tehnologic planificat. Deci, pentru ștanțarea cu impulsuri magnetice, un set de mediu tehnic trebuie să aibă condiții pentru apariția curenților turbionari de intensitate suficientă, adică o conductivitate electrică ridicată a piesei de prelucrat. Dacă conductivitatea electrică este scăzută, atunci un strat subțire de metal cu conductivitate electrică ridicată (aluminiu sau cupru) este plasat pe suprafața piesei de prelucrat din partea inductorului. Adică se introduce în mediul tehnic un element suplimentar, capabil să provoace o proprietate suplimentară a materiei, care este necesară pentru implementarea procesului tehnologic proiectat.
2.7.4. Depanarea și reglarea sistemului tehnologic. Prezența în sistemul tehnologic a fenomenelor menționate și a altor proprietăți ale materiei poate fi considerată ca tehnologii interne mediu tehnic format.
Testarea proceselor tehnologice proiectate, pentru implementarea cărora este necesar un anumit mediu tehnic, este întotdeauna asociată cu ajustarea necesară a tehnologiilor interne. Pe exemplul debavurării cu impuls termic, arată astfel:
Bavurile se formează la intersecțiile suprafețelor în timpul prelucrării pieselor.
Esența procesului progresiv de debavurare prin impuls termic este că o parte cu bavuri este plasată într-o cameră etanșă și o încărcătură dintr-un amestec de gaz combustibil este arsă acolo. Frontul de flacără care iese, spălând piesa, arde bavurile. Particularitatea acestui proces tehnologic este că amestecul combustibil, de regulă, arde mai repede decât au timp bavurile să se încălzească la temperatura lor de aprindere. Această caracteristică - perioada de timp de discrepanță a vitezei - indică insuficiența mediului tehnic pentru implementarea procesului de impuls termic. Aplicabilitatea practică a acestui procedeu este asigurată prin introducerea în mediul tehnic a unui element suplimentar sub formă de catalizator negativ capabil să restrângă viteza de ardere a amestecului de combustibil pentru un timp suficient pentru încălzirea și arderea bavurilor. Azotul adăugat în cameră este un astfel de catalizator. În loc de azot, pare posibil să se limiteze viteza de ardere a combustibilului datorită unei eliberări dozate a presiunii care se acumulează în cameră pe măsură ce încărcătura de combustibil arde. Apoi, sistemul tehnologic trebuie completat cu un dispozitiv pentru reducerea presiunii măsurate.
2.7.5. Influența sistemului tehnologic asupra procesului tehnologic. Se formează un sistem tehnologic pentru a implementa un anumit proces tehnologic.
În general proces tehnologic este un set de metode și acțiuni, al căror rezultat este produsul rezultat. La rândul lor, produsele rezultate sunt evaluate în funcție de o serie de indicatori. Principalele sunt cost, productivitate
și rând operațională indicatori (acuratețe, calitate, fiabilitate, eficiență a energiei de intrare, competitivitate).
2.7.5.1. Pretul estimat prin volumul costurilor (în termeni monetari) atribuibile fiecărei unităţi de producţie. În etapa inițială a calculării costului, luați în considerare așa-numitele tehnologic autocost, luând în considerare doar costurile minime necesare de producție, fără a avea angajări ulterioare inevitabile asupra costului de producție. În acest caz, elementele structurale de bază pentru calcularea costului tehnologic (C) sunt următoarele costuri pe unitate de producție:
- costul lui M pentru materialul pentru fabricarea produselor;
- salariul 3 la muncitorul principal;
- costul atât al instrumentului, cât și al adaptărilor necesare la acesta;
- deducerile A din echipamentele folosite, aferente unei unitati de productie;
- costul E al energiei cheltuite pe unitatea de producție;
- deducerile P din costul zonei de productie necesare realizarii produselor.
Adică, costul C este suma costurilor enumerate:
C \u003d M + W + I + A + E + P.
Principalul muncitor și zona de producție nu sunt incluse în lista elementelor structurale ale sistemului tehnologic, dar reprezintă o condiție necesară pentru implementarea procesului tehnologic.
În prezent, ingineria mecanică modernă are o gamă largă de unelte, echipamente de proces și tipuri de energie utilizate. Alegerea calificărilor lucrătorului principal (influența asupra parametrului Z) și dimensiunea zonei de producție necesare (indicatorul P) depind de alegerea acestor elemente structurale ale sistemului tehnologic, care, la rândul său, este predeterminată de dimensiunea standard a echipamentul tehnologic necesar (indicatorul A). Astfel, formarea unui sistem tehnologic are un impact semnificativ asupra costului C al produselor fabricate.La rândul lor, mai multe opțiuni pentru un sistem tehnologic care diferă prin tipuri și dimensiuni ale elementelor structurale pot asigura același cost al acestor produse pentru a obține același produs. În acest caz, se preferă acea variantă a sistemului tehnologic, care este însoțită de o mai mare productivitatea muncii.
2.7.5.2. Acuratețe și calitate produse primite. În general, sub precizie să înțeleagă gradul de conformitate a produselor fabricate cu condițiile și cerințele care sunt prevăzute în documentația pentru fabricarea acestor produse. În practica ingineriei mecanice, gradul de corespondență este utilizat ca criteriu de evaluare a nivelului. disciplina tehnologicaîn întreprinderi (împreună cu administrativ disciplină și responsabilitate).
La nevoie conceptul precizie ele precizează și indică, de exemplu, acuratețea formei geometrice, acuratețea dimensiunilor geometrice, precizia poziției relative a suprafețelor prelucrate etc.
Gama de cerințe acoperite de concept calitate
prelucrare, destul de larg și variat. De exemplu, la tăierea metalelor, datorită efectului de forță al sculei, pe suprafața prelucrată a piesei rămân urme ale sculei sub formă de microrugozități - rugozitate.Înălțimea rugozității depinde de unealtă și de parametrii metodei de tăiere. Această înălțime este utilizată pentru a evalua calitatea suprafeței tratate.
Calitatea prelucrării include, de asemenea, aspectul călirii prin lucru (adică duritate crescută la o anumită adâncime în corpul piesei de-a lungul suprafeței prelucrate), care este, de asemenea, o consecință a impactului forței sculei pe suprafața prelucrată. . Valoarea de întărire se stabilește prin măsurarea durității suprafeței tratate.
În inginerie mecanică, de foarte multe ori toți indicatorii de acuratețe și calitate ai produselor obținute sunt caracterizați printr-un singur concept general calitate produse. Metodele de control al calității utilizate pe scară largă în producție au ca scop asigurarea faptului că obiectele de producție replicate ar fi identice între ele în ceea ce privește principalii parametri și caracteristici operaționale. Activitatea creativă furtunoasă sistematică a omenirii, destul de ciudat, se limitează la doar trei obiecte create de producție. Acestea sunt substanța, obiectul (dispozitivul) și tehnologie. Materialele inițiale și semifabricatele pentru obținerea unui obiect se caracterizează prin prezența anumitor caracteristici calitative care predetermina proprietățile și parametrii cantitativi asociați acestor proprietăți.
În consecință, obiectul creat primește și în unele rapoarte un anumit număr din aceste caracteristici și proprietăți, care au primit denumiri generalizate - calitate și cantitate. Fiind într-un obiect creat într-un anumit raport, calitatea și cantitatea constituie o măsură, adică un obiect creat.
Raportul dintre cantitate și calitate poate varia într-un anumit interval, ceea ce în practică se numește toleranță pentru abateri ale caracteristicilor cantitative și calitative. Obiectele replicate care se află în această toleranță sunt considerate identice și adecvate pentru funcționare în condițiile de funcționare specificate. Când parametrii părăsesc această toleranță, raportul inițial dintre calitate și cantitate este încălcat și noua masura(obiect nou). Cel mai adesea în practica ingineriei, acest nou obiect este căsătorie reparabilă, dacă rămâne posibilă aducerea obiectului în starea cerută, sau căsătorie definitivă, adică se primește un obiect nepotrivit scopului prevăzut. Pentru evitarea căsătoriei și îmbunătățirea proprietăților operaționale a fost dezvoltat un sistem de măsuri care vizează controlul calității obiectelor create. Acestea au inclus cerințe tehnice, tipuri de control suficient, standardizarea sistemului de măsuri, verificări și echipamente tehnice și tehnologice aplicate. Esența tuturor acestor activități este dorința de a crea obiecte replicate identice și capabile să furnizeze în mod fiabil resursa de lucru atribuită.
În consecință, problematica controlului calității a început să fie acordată atenție în toate etapele de creare a obiectelor, de la lucrările de proiectare până la transferul obiectelor în funcțiune.
Tehnologia informatică apărută în viața de zi cu zi a făcut posibilă acumularea unor cantități mari de informații (baze de date) și analizarea eficientă a acestora în stadiul lucrărilor de proiectare pentru a selecta rapoartele optime ale parametrilor calitativi și cantitativi pentru obiectele create. Ca urmare, se presupune că a fost posibilă extinderea funcțiilor de control al calității produselor replicate, și anume: transformarea acestui control într-unul dintre
tehnici care contribuie la crearea de obiecte cu un nou nivel de proprietăți. Aici avem în vedere proprietățile care sunt necesare și suficiente pentru ca decizia tehnică privind realizarea unui obiect să respecte standardele pentru invenții.
Posibilitățile largi ale tehnologiei informatice au stat la baza părerii că este tehnologia informatică cea care va înlocui echipa creativă a organizațiilor de proiectare care creează obiecte cu un nou nivel de proprietăți în comparație cu analogii.
Cu toate acestea, statisticile arată că doar o productivitate puternic crescută a lucrărilor de proiectare s-a dovedit a fi incontestabilă, iar numărul de soluții tehnice obținute pe baza unui sistem automat de proiectare (CAD) în organizațiile de proiectare și securizat prin brevete pentru invenția de obiecte cu un nou nivel de proprietăți este vizibil mai puțin -sche decât în organizațiile care au în plus o bază experimentală puternică. Acest lucru se datorează a cel puțin două motive principale.
1) Puterea oricărei bănci de date nu poate fi niciodată exhaustivă, deoarece producția, ca una dintre componentele lumii materiale, sub influența activă a omului, se dezvoltă constant și destul de rapid, depășind mereu ritmul de reaprovizionare a băncilor de date.
2) Un nou nivel de proprietăți ale obiectului creat nu este niciodată o simplă adăugare a parametrilor cantitativi și calitativi caracteristici componentelor originale ale obiectului creat. Prin urmare, calculul preliminar-prognozele teoretice, de regulă, nu sunt confirmate experimental. Acest lucru se aplică, în primul rând, acelor obiecte, a căror noutate constă în calitatea care predetermina noul principiu de acțiune.
2.1 Proces tehnologic
2.2 Elemente ale procesului tehnologic
2.3 Echipamente și scule tehnologice
2.4 Tipuri de planificare tehnologică
În conformitate cu GOST 3.1109-82 „Procese tehnologice. Termeni și definiții de bază» proces tehnologic- aceasta este o parte a procesului de producție, incluzând acțiunile de schimbare și apoi de a determina starea obiectului muncii (spaturi, piese, mașini). Modificările în starea calitativă se referă la modificări ale formei, mărimii, rugozității suprafeței pieselor de prelucrat, proprietăților acestora; poziția relativă a pieselor, aspectul mașinii.
Astfel, procesul tehnologic de prelucrare a unei piese date este o parte a procesului de producție care este direct legată de modificarea formei, dimensiunilor, rugozității suprafeței și proprietăților piesei de prelucrat în vederea obținerii unei piese finite. O modificare a proprietăților fizice ale unei piese are loc în timpul tratamentului termic, îmbătrânirii etc.
Separarea procesului tehnologic de procesul general de producție este pur arbitrară. În timpul instalării, fixării, măsurării unei piese, scoaterii unei mari părți din mașină, se realizează și o parte a procesului tehnologic.
Și transportul pieselor în jurul atelierului aparține procesului de producție (pentru că aici lucrează un muncitor auxiliar și un lucrător de transport).
Pentru a derula procesul tehnologic, locul de munca trebuie sa fie organizat si dotat.
La locul de muncă- o parte a zonei atelierului, care este destinată executării lucrărilor de către un muncitor sau un grup de muncitori, pe care sunt amplasate echipamente tehnologice, unelte, accesorii, rafturi pentru semifabricate, piese și unități de asamblare, echipamente de manipulare.
Elemente ale procesului tehnologic. Pentru fiecare loc de muncă trebuie indicată succesiunea prelucrării piesei. În acest sens, întregul proces de prelucrare a unei piese este împărțit în componente separate: funcționare tehnologică, instalare, poziție, tranziție tehnologică, tranziție auxiliară, cursă de lucru, cursă auxiliară.
Funcționare tehnologică- partea finită (partea de lucru) a procesului tehnologic, realizată la un singur loc de muncă (pe o singură mașină). Poate fi efectuată de unul sau mai mulți muncitori. Operația se caracterizează prin imuabilitatea obiectului de prelucrare (detaliu), a echipamentului (locul de muncă) și a executanților de lucru.
Operațiunile sunt principalele elemente în care procesul tehnologic este împărțit în proiectarea sa, costurile de producție și planificare. Denumirea operațiilor asociate prelucrării este dată de obicei de numele mașinii pe care se efectuează prelucrarea (strunjire, operație de frezare etc.). La rândul său, operația tehnologică constă și dintr-o serie de elemente: tranziții tehnologice și auxiliare, setup, poziții, cursă de lucru.
La efectuarea unei operații tehnologice, este adesea necesară schimbarea poziției relative a piesei de prelucrat și a sculei (corpurile de lucru ale mașinii).
înființat- parte a operațiunii tehnologice, efectuată cu aceeași fixare a uneia sau mai multor piese de prelucrat.
De exemplu, la prelucrarea unei piese de tip manșon pe un strung, ar trebui să existe două configurații (Figura 2).
|
Set A Set B
Figura 2
La efectuarea anumitor operațiuni tehnologice, piesa de prelucrat instalată și fixă trebuie să ocupe un număr de poziții succesive față de corpurile de lucru ale echipamentului folosind dispozitive rotative sau mobile, adică. ocupa diverse posturi. concept "poziţie" se folosește la utilizarea dispozitivelor rotative cu mai multe locuri, la prelucrarea pe mașini cu mai multe ax.
Poziţie- aceasta este o poziție fixă ocupată de o piesă de lucru fixă invariabil sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv de fixare în raport cu o unealtă sau părți fixe ale echipamentului atunci când se efectuează o anumită parte a unei operații.
diferență setareși pozitii- la fiecare instalatie noua, obiectul de productie isi schimba pozitia fata de aparat, masa, masina, locul de munca, iar la schimbarea pozitiei obiectul de productie isi pastreaza pozitia fata de aparatul in care este instalat si fixat.
Principalele elemente tehnologice din care se formează operația și în care este împărțită operația este tranziția.
Tranziția tehnologică- o parte finalizată a operațiunii tehnologice, efectuată prin aceleași mijloace de echipamente tehnologice cu suprafețe prelucrate constante, moduri tehnologice și instalare.
Figura 3
Pentru mașinile cu unelte multiple, strunjirea secvențială cu un tăietor, mai întâi dintr-o etapă a arborelui și apoi pe cealaltă, va consta din două tranziții tehnologice; dacă întoarceți acești pași simultan cu două freze (Figura 4), atunci aceasta se va întoarce într-o singură tranziție.
Figura 4
Prelucrarea aceleiași suprafețe a piesei de prelucrat în modul de degroșare și apoi de finisare va consta în două tranziții tehnologice, deoarece modul de tăiere se schimbă.
Tranziție auxiliară- o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și (sau) echipamente, care nu este însoțită de o modificare a formei, dimensiunii și rugozității suprafeței, dar necesară pentru efectuarea unei tranziții tehnologice. Exemple de tranziții auxiliare sunt instalarea și îndepărtarea piesei de prelucrat înainte de prelucrare, schimbarea sculei etc.).
Tranziția constă în mișcări de lucru și auxiliare.
cursa de lucru- partea finalizată a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat. Pentru fiecare cursă de lucru, un strat de metal de o grosime dată este îndepărtat cu același mod de procesare.
Mișcare auxiliară- partea finalizată a tranziției tehnologice necesară pregătirii cursei de lucru. Astfel, cursa auxiliară nu este asociată cu o modificare a formei, dimensiunilor, rugozității sau proprietăților piesei de prelucrat. (De exemplu, mutarea șeii unui strung în poziția inițială după întoarcere).
Operațiunilor și tranzițiilor din documentația tehnologică li se atribuie numere de serie (00, 05, 10, 15 ... pentru a lăsa o rezervă de numere pentru îmbunătățirea procesului tehnologic).
Denumirea operațiunilor este determinată de tipul de mașină, indiferent de natura lucrărilor efectuate. Operațiile sunt formulate pe scurt în funcție de tipul de mașină: de exemplu, strunjirea, frezarea, frezarea angrenajului etc. Regula pentru înregistrare și tranziții este stabilită de GOST 3.1702-79 „Regula pentru înregistrarea operațiunilor și tranzițiilor. Prelucrare de tăiere.
Numerotarea tranzițiilor principale și auxiliare trebuie să fie de la capăt la capăt, secvențială în cadrul unei singure operații. Tranzițiile sunt scrise pe scurt în modul imperativ. Este permisă o înregistrare completă sau prescurtată a conținutului tranzițiilor în timpul tăierii.
Trebuie făcută o înregistrare completă dacă este necesar să se listeze toate dimensiunile acceptate. Această intrare este tipică pentru tranzițiile intermediare care nu au ilustrații grafice. În acest caz, în evidența conținutului tranziției trebuie indicate dimensiunile de execuție cu abaterile maxime ale acestora.
O introducere abreviată ar trebui să fie efectuată sub rezerva unei trimiteri la simbolul elementului structural al piesei de prelucrat. Această înregistrare este realizată cu suficiente informații grafice.
Un exemplu de înregistrare a unei înregistrări este prezentat în Tabelul 1.
Tabelul 1 - Înregistrarea conținutului tranzițiilor în timpul tăierii
Descrierea rutei a conținutului operațiunilor ar trebui să fie utilizată în producția unică și pilot pe formele adecvate de hărți de rută (MK).
Descrierea operațională a conținutului operațiunii ar trebui să fie utilizată în producția de serie și în serie.
Conținutul operațiunii trebuie să reflecte toate acțiunile necesare efectuate în secvența tehnologică de către executant sau executanți pentru prelucrarea produsului sau a componentelor acestuia la un loc de muncă. Dacă la acest loc de muncă se execută alte tipuri de muncă (cu excepția tăierii) efectuate de alți executanți, acțiunile acestora ar trebui să se reflecte și în conținutul operațiunii. (de exemplu, „Controlul QCD”, „Verificați tranziția 2”, etc.).
Tabelul 2 - Înregistrarea aproximativă a conținutului operațiunilor
- un cuvânt cheie care caracterizează metoda de prelucrare, exprimat prin verb într-o formă nedeterminată (a ascuți, a găuri, a freza etc.);
- denumirea suprafetei de tratat sau simbolul acesteia;
- informatii despre marimi sau simbolurile acestora;
- informații suplimentare care caracterizează numărul de suprafețe prelucrate simultan sau secvenţial, natura prelucrării (de exemplu, preliminar, simultan, conform unui copiator etc.).
Echipamente tehnologice și echipamente tehnologice servesc ca instrumente de producţie în realizarea proceselor tehnologice.
Echipamentele tehnologice includ mașini-unelte, prese, plăci de marcare, bancuri de testare etc.
Conceptul de echipament tehnologic include diverse instrumente (tăiere, măsurare, auxiliare, ștanțare) și dispozitive de fixare.
Fixare - o piesă de scule concepută pentru a instala sau ghida o piesă de prelucrat sau unealtă în timpul unei operațiuni de fabricație.
Pregătirea echipamentelor și sculelor tehnologice pentru o anumită operațiune tehnologică se numește setup.
Tipuri de planificare tehnologică. Proiectarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea pieselor pentru producția de masă și la scară largă poate fi realizată în două moduri fundamental diferite. Puteți crea un flux de lucru pentru procesarea unei piese care conține un număr relativ mic de operații și, în consecință, un număr mic de tipuri de mașini. În schimb, este posibil să se creeze un proces format dintr-un număr relativ mare, dar operații simple, și un număr tot mai mare de mașini.
Conform primului principiu, procesul tehnologic prevede conceptul de operații efectuate pe mașini automate multi-ax, mașini semiautomate, mașini modulare, multipoziții, multi-tăiere, separat pe fiecare mașină sau pe mașini automate conectate într-o singură. linia. Astfel de mașini sunt introduse din ce în ce mai mult în producție, sunt utilizate în special pe scară largă în industria auto și a tractoarelor.
Metoda de concentrare a operațiunilor este împărțită în concentrare secvențială, paralelă și paralel-serială:
- concentrarea secventiala prevede prelucrarea suprafetelor piesei in mai multe setari, utilizate intr-o singura productie;
- concentrarea paralelă asigură prelucrarea simultană a mai multor suprafețe ale piesei;
- concentrarea paralel-secvențială asigură prelucrarea simultană a mai multor suprafețe ale piesei în mai multe configurații.
Concentrațiile în serie paralelă și paralelă sunt utilizate pentru producția de masă și pe scară largă, ceea ce reduce semnificativ timpul petrecut cu prelucrarea pieselor. Metoda de concentrare a operațiunilor necesită utilizarea mașinilor cu destinație specială performante, ceea ce se justifică din punct de vedere economic doar cu o scară de producție suficient de mare.
Aplicarea principiului concentrării operațiunilor permite o cantitate mare de muncă și eliberarea mai multor produse folosind zone de producție mici și cu un număr mic de muncitori.
Conform celui de-al doilea principiu, procesul tehnologic se diferențiază (împarte) în operații elementare cu aproximativ același timp de execuție (ciclu) sau un multiplu al ciclului. În acest sens, utilajele de aici sunt folosite speciale și înalt specializate. Principiul diferențierii operațiunilor necesită lucrători de calificare inferioară principiului concentrării operațiunilor.
Fabricarea produselor la întreprinderile de construcție de mașini se realizează ca urmare a procesului de producție.
Proces de fabricație - este un ansamblu al tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare la o întreprindere dată pentru fabricarea sau repararea produselor fabricate. Procesul de producție în inginerie mecanică acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă; receptia si depozitarea materialelor si semifabricatelor; toate etapele de fabricație a pieselor de mașini; asamblarea produsului; transport de materiale, semifabricate, piese, produse finite și elemente ale acestora; control tehnic în toate etapele producției; ambalarea produselor finite si alte activitati legate de fabricarea produselor manufacturate.
Cel mai important pas în procesul de producție este tehnologiipre productie(TPP), al cărui element principal este procesul tehnologic (TP).
proces tehnologic - aceasta este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru modificarea și/sau determinarea stării obiectului muncii (piesa de prelucrat sau produs). Există procese tehnologice pentru fabricarea semifabricatelor inițiale, tratarea termică, prelucrarea mecanică (și altele) a semifabricatelor, asamblarea produselor.
În TP pentru fabricarea semifabricatelor, materialul este transformat în semifabricate inițiale ale pieselor mașinii de dimensiuni și configurații date prin diferite metode. În timpul tratamentului termic, au loc transformări structurale ale materialului piesei de prelucrat, modificându-i proprietățile. În timpul prelucrării, are loc o schimbare secvențială a stării piesei originale (formele geometrice, dimensiunile și numărul de suprafețe) până la obținerea unei piese finite. Asamblarea TP este asociată cu formarea conexiunilor detașabile și dintr-o singură piesă ale părților componente ale produselor.
Pentru implementarea oricărui proces tehnologic, este necesară utilizarea unui set de instrumente de producție numite echipamente tehnologicenia(STO) este echipamente tehnologice(mașini de turnare, prese, mașini-unelte, cuptoare, bancuri de încercare etc.) și acesteaechipamente nologice(unelte de tăiere, accesorii, matrițe, dispozitive de măsurare etc.).
TP se efectuează la locul de muncă. La locul de muncă - o sectiune a zonei de productie, dotata in conformitate cu munca prestata de aceasta.
Funcționare tehnologică apelați partea finalizată a TP, efectuată la un singur loc de muncă. Operațiunea acoperă toate acțiunile stației de service și ale lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate sau asamblate în comun. La prelucrarea pe mașini, operațiunea include toate acțiunile lucrătorului, precum și acțiunile automate ale mașinii până în momentul în care piesa de prelucrat este scoasă din mașină și trecerea la prelucrarea altei piese de prelucrat.
Pe lângă tehnologic distinge și operatii auxiliare: transport, control, marcare etc.
La efectuarea TP la întreprindere, piesa de prelucrat sau unitatea de asamblare trece secvențial prin magazine și locuri de producție în conformitate cu operațiunile efectuate. Această secvență se numește ruta tehnologica, care pot fi intrashop și intershop.
Tranziție tehnologică - o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice efectuată de aceleași ateliere în condiții tehnologice constante (t, s, P si etc.). Tranzițiile tehnologice pot fi simple (prelucrare cu un singur instrument) sau complexe (mai multe instrumente sunt implicate în lucru în același timp).
La prelucrarea semifabricatelor pe mașini CNC, mai multe suprafețe pot fi prelucrate secvenţial cu o singură unealtă. În acest caz, spunem că setul specificat de suprafețe este procesat ca urmare a execuției tranziție instrumentală.
Tranziție auxiliară - aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și/sau echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectelor de muncă, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică (setarea și fixarea unei piese de prelucrat, schimbarea sculelor). , schimbarea modurilor de procesare etc.).
Cursa de lucru - partea finalizată a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunilor, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat.
Instalare - parte a operațiunii tehnologice, realizată cu fixarea neschimbată a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare.
Poziție - o poziție fixă ocupată de o piesă de lucru sau de o unitate de asamblare fixă în mod invariabil, împreună cu un dispozitiv de fixare relativ la o unealtă sau părți fixe ale echipamentului, pentru a efectua o anumită parte a unei operații. Schimbarea pozițiilor efectuată cu ajutorul dispozitivelor rotative și dispozitivelor de mișcare liniară este posibilă, de exemplu, în operațiunile tehnologice efectuate pe echipamente de tip turelă, mașini modulare, linii automate etc.
Recepție de lucru - acțiunea manuală a unui lucrător care deservește o mașină sau unitate care asigură executarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia. Deci, atunci când se efectuează o tranziție auxiliară de instalare a piesei de prelucrat în dispozitiv, este necesar să se efectueze succesiv următorii pași: luați piesa de prelucrat din container, instalați-o în dispozitiv și fixați-o în ea.
Fabricarea produselor de inginerie poate fi efectuată pe bază de singur, standard sau grup TP. Un singur TP este proiectat și utilizat pentru fabricarea pieselor cu același nume, dimensiune și design, indiferent de tipul de producție.
Un TP tipic este caracterizat de unitatea conținutului și secvenței majorității operațiunilor și tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu caracteristici de design comune. Un TS tipic este utilizat fie ca bază de informații în dezvoltarea unui TS funcțional, fie ca TS funcțional dacă sunt disponibile toate informațiile necesare pentru fabricarea unei piese.
Grupul TP este utilizat pentru producerea în comun sau repararea unui grup de produse de diferite configurații în condiții specifice de producție la locuri de muncă specializate. Diferența fundamentală dintre procesele standard și de grup este următoarea: o tehnologie tipică este caracterizată printr-o rută tehnologică comună, iar o tehnologie de grup este caracterizată de un echipament și unelte comune necesare pentru a efectua o operațiune specifică sau fabricarea completă a unei piese.
În funcție de nivelul de detaliu, TP-urile sunt subdivizate în traseu, operareși operarea rutei.
În ruta TS, conținutul operațiunilor este declarat fără a specifica tranziții și moduri de procesare.
TP operațional este un proces tehnologic realizat conform documentației, în care conținutul operațiunilor este stabilit cu indicarea tranzițiilor și modurilor de procesare.
TP-ul de rutare operațional este un proces tehnologic realizat conform documentației, în care conținutul operațiunilor individuale este precizat fără a specifica tranziții și moduri de procesare.
Analiza proceselor tehnologice existente și proiectarea noilor procese ar trebui efectuate ținând cont de tipul de organizare a producției în care se desfășoară. Există trei tipuri principale de producție de inginerie: masă, în serieși singular.În unele cazuri, producția de masă este împărțită în scară mare, scară medieși lot mic. Principalii factori care determină tipul de organizare a producției în atelier, pe șantier, sunt gama de produse, programul de lansare și intensitatea forței de muncă a pieselor de fabricație.
Se determină tipul producției curente coeficient de fixareoperațiuni
Unde O - numărul de operațiuni diferite într-o lună;
R - numarul locurilor de munca in care se efectueaza diverse operatiuni.
pentru producția de masă 
. Pentru producție de volum mare 
, pentru seria medie 
, pentru scară mică 
. Pentru producție unică 
nereglementat.
La proiectarea proceselor de fabricație a produselor, producția în serie este determinată de factor serie
, (1.2)
Unde 
-tact de eliberare a produselor;
- timpul mediu de bucată pentru operații.
Cursa de eliberare
- intervalul de timp prin care se efectuează periodic lansarea produselor cu o anumită denumire, dimensiune standard și design, se calculează prin formula
, (1.3)
Unde 
–
fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului pentru o tură în ore;
t – numărul de schimburi de echipamente pe zi;
N – program anual de lansare a produsului, buc.
Pentru găsire t w.sr . este necesar fie efectuarea raționalizării conform normelor agregate, fie utilizarea datelor privind intensitatea forței de muncă a unei piese similare existente în producție.
Timpul mediu al piesei este calculat prin formula
, (1.4)
Unde t SH. i – bucată de timp i-a-a operatie de fabricatie a piesei;
P – numărul de operațiuni majore pe traseu.
După valoare La Cu , calculat prin formula (1.2), puteți decide asupra tipului de producție. La La Cu ≤ 1 - producție de masă, 1< La Cu ≤ 10 - la scară mare, 10< La Cu ≤ 20 - serie medie, 20< La Cu ≤ 50 - la scară mică, La Cu > 50 - producție unică.
Serializarea producției are un impact semnificativ asupra pregătirii tehnologice a lansării produselor.
În inginerie mecanică, se folosesc două metode de lucru: în linie și non-în linie. Producția în linie se caracterizează prin amplasarea stației de service în succesiunea operațiunilor TP și un anumit interval de eliberare a produselor. (curs de eliberare).În cazul general, condiția de organizare a fluxului este multiplicitatea timpului de execuție al fiecărei operațiuni pe ciclu de eliberare, adică. t SH. i / τ în = La (La = 1,2,3,...). Se apelează aducerea duratei operațiunilor la condiția specificată sincronizare.
Productivitatea muncii, corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, atelier), este determinată de ritmul producției. Ritmeliberare- numărul de produse cu o anumită denumire, dimensiune și design, produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui ritm dat de producție a produselor cu o metodă de lucru în flux în producția de masă și pe scară largă este cea mai importantă sarcină în proiectarea TP.
Organizarea producției după metoda fluxului asigură o creștere a productivității muncii, o reducere a ciclului de producție și a volumului de lucru în curs, prevede utilizarea echipamentelor de înaltă performanță și automatizarea integrată a fabricării pieselor, inclusiv a căldurii. tratare, acoperire, spălare, control etc.
În producția de masă, semifabricatele sunt mutate la locurile de muncă în loturi. Parte se numesc numarul de semifabricate sau piese cu aceeasi denumire si dimensiune care sunt puse in productie sau depuse pentru asamblare.
Valoarea lotului optim este calculată prin formulă
n = N CE FACI , (1.5)
Unde N – program anual cu piese de schimb, buc;
La – numarul de zile pentru care este necesar sa ai in stoc un stoc de piese (2 ... 10 zile);
F - numărul de zile lucrătoare într-un an.
Mașina care a terminat de prelucrat un lot de semifabricate este reajustată la o altă operație. Dimensiunea lotului de piese depinde de gama de produse, de programul anual, de perioada comenzii, de durata procesarii si asamblarii, de complexitate, de disponibilitatea materialelor si de alti factori. Ținând cont de acești factori, valoarea estimată a lotului poate fi luată diferit.
În producția de serie, pentru a crește încărcarea echipamentelor, folosesc debit variabil (debit în serie)și grup linii. Cu procesarea cu flux variabil, fiecare mașină a liniei este desemnată să efectueze mai multe operații pentru același tip de piese din punct de vedere tehnologic și structural, care sunt prelucrate alternativ. Dispozitivele liniilor de producție variabile sunt proiectate astfel încât să poată instala întregul grup fix de semifabricate.
În liniile de producție de grup, fiecare mașină efectuează operațiunile diferitelor rute tehnologice. La trecerea la prelucrarea următoarelor piese, mașina este reglată (schimbarea clemei, clemei, burghiului etc.), ceea ce face posibilă prelucrarea aceluiași tip de suprafață pentru un grup de piese de prelucrat.
Posibilitatea de a utiliza o metodă de lucru în flux este determinată de lafactor de filetareLa P – compararea timpului mediu al piesei t w.av. pentru operații de bază cu ciclul de eliberare a pieselor τ în :
. (1.6)
Cu un debit La P > 0,6 adoptă metoda de operare în linie.
Metoda neliniară de producție se caracterizează prin producerea pieselor în loturi la fiecare operațiune; echipamentele de prelucrare se instalează în atelier pe grupe în funcție de tipurile de mașini-unelte (strunjire, frezare, șlefuire etc.); produsele sunt asamblate pe dispozitive fixe. Cu o metodă de producție neliniară este necesară crearea de restanțe, ceea ce prelungește ciclul de producție.
Ciclul de productie - aceasta este perioada de timp de la începutul până la sfârșitul execuției oricărui proces tehnologic sau de producție repetitiv. Reducerea ciclului de producție reduce întârzierile interoperaționale, lucrările în curs și capitalul de lucru, iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.
Conceptul de „serie” se referă la numărul de mașini care sunt puse în producție simultan sau continuu pe o anumită perioadă de timp.
Un principiu important în dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru trecerea pieselor prin atelierele unei uzine este principiul celei mai mari reduceri posibile a traseului tehnologic cu cel mai mic parcurs de piese între ateliere.
Schema legăturilor între atelierele unei uzine de mărime medie este prezentată în fig. 1.1.
După cum se poate observa din diagramă (Fig. 1.1), pe drumul către atelierul de asamblare, semifabricatele și piesele pot face rulări duble între magazine. La proiectarea secvenței de prelucrare a pieselor individuale în atelier, trebuie avut grijă să se asigure cel mai mic ciclu de piese între operații.
Structura producției de ansamblu mecanic depinde de designul și caracteristicile tehnologice ale produselor, tipul de producție și o serie de alți factori. Produsele fabricate de fabrici sunt distribuite între ateliere conform subiect, tehnologic sau semn mixt.
Atunci când se organizează ateliere pe bază de subiecte, fiecăruia dintre ele i se atribuie toate detaliile unei anumite unități sau produse și asamblarea acestora. În acest caz, toate atelierele sunt de montaj mecanic și includ departamente (secții) mecanice și de asamblare. Dacă există mai multe ateliere de asamblare de mașini care fabrică unități individuale, fabrica asigură un atelier de asamblare generală pentru mașinile fabricate. O astfel de organizare a atelierelor este tipică, de regulă, pentru tipurile de producție în masă și pe scară largă.
P 
Atunci când se organizează ateliere pe bază tehnologică, părțile diferitelor mașini și ansambluri sunt grupate după un proces tehnologic similar. Această formă de organizare este tipică pentru tipurile de producție unice și în serie, deoarece aici, de obicei, nu este posibilă încărcarea completă a echipamentului cu detaliile unui singur produs. În magazine se prelucrează piese similare, indiferent de unitate sau mașină căreia îi aparțin. Producția de prelucrare mecanică în acest caz este împărțită în ateliere în funcție de tipul pieselor și de omogenitatea procesului tehnologic (de exemplu, ateliere de piese de caroserie, arbori, roți dințate, feronerie etc.). Atelierul de asamblare este separat într-un magazin independent, care primește piese de la diverse magazine.
Organizarea atelierelor pe bază mixtă se regăsește de obicei în producția de masă cu o gamă largă de produse. În acest caz, pentru fabricarea unor produse se organizează ateliere pe bază subiectivă (de exemplu, ateliere pentru cutii de viteze, motoare electrice, aspiratoare etc.), iar pentru restul produselor, pe bază tehnologică.
Producția de piese standard este de obicei alocată unor ateliere separate, indiferent de schema acceptată de organizare a producției.
Unificarea și standardizarea produselor de inginerie contribuie la specializarea producției, restrângerea gamei de produse și creșterea producției acestora, iar acest lucru, la rândul său, face posibilă utilizarea mai pe scară largă a metodelor de flux și a automatizării producției.
Informații generale despre tehnologie
Tehnologie - o descriere științifică a metodelor și mijloacelor de producție din orice ramură a industriei (tehnologia ingineriei mecanice, agricultură, metalurgie, transporturi). Principalele tipuri de tehnologii sunt: mecanic. si chimic. Ca urmare a tehnologiei mecanice, bazată în principal pe acțiunea mecanică asupra materialului care este prelucrat într-o anumită secvență, forma, dimensiunile sau proprietățile fizice și mecanice ale acestuia se modifică. Procesele tehnologice chimice includ prelucrarea chimică a materiilor prime, în urma căreia materiile prime își modifică complet sau parțial compoziția chimică sau starea de agregare, de exemplu. capătă o nouă calitate. Conceptul de tehnologie este aplicabil sectoarelor economiei în care este posibil să se evidențieze nu numai metodele, metodele și tehnicile de muncă, ci și să studieze obiectele și mijloacele de muncă, precum și utilizarea lor în crearea produselor. Dezvoltarea rapidă a tehnologiei este una dintre principalele condiții pentru științific și tehnic. progres, extinderea producției industriale, asigurarea eliberării de produse competitive. Economia de piata presupune dezvoltarea si dezvoltarea de noi tehnologii. Mai ales acolo unde perfecţionarea metodelor vechi nu poate contribui la îmbunătăţirea indicatorilor economici (maşini şi instrumente). Progresul în tehnologia științei și tehnologiei este asociat cu progresele în domeniul chimiei. tehnologii, tehnologii ale maselor plastice și știința materialelor. Crearea de noi materiale face posibilă crearea de noi mașini cu performanțe mai mari și funcționare mai intensă. Problema protecției anticorozive a materialelor este de actualitate. Progresivitatea tehnologiei se apreciază prin nivelul tehnologiei, care este înțeles ca un indicator care caracterizează progresivitatea proceselor și echipamentelor tehnologice utilizate în producție.
Procesul de producție și tehnologia în inginerie mecanică; principalele etape ale producției de mașini
Procesul de producție este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare pentru fabricarea sau repararea produselor la o anumită întreprindere. Acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă, procesele de fabricație, depozitare și transport semifabricate ale pieselor și materialelor de mașini, asamblarea, controlul, ambalarea și comercializarea produselor finite, precum și alte tipuri de lucrări legate la fabricarea produselor manufacturate. Procesul de producție este împărțit în principal, auxiliar, porție. Principalul este legat de fabricarea pieselor și asamblarea mașinilor și mecanismelor din acestea. Ajutorul include fabricarea și ascuțirea sculelor, întreținerea și repararea echipamentelor, instalarea de echipamente noi. Producția de servicii include depozite, transport, curățare a atelierelor întreprinderii și o unitate de alimentare cu energie electrică. În funcție de stadiul de producție, există faze de achiziție, procesare și asamblare. Achiziția include producția de turnătorie, tratarea sub presiune. Proces tehnologic - o parte a procesului de producție, care conține acțiuni de schimbare și apoi de a determina starea obiectului muncii. Ca rezultat al procesului tehnologic de prelucrare, are loc o schimbare a dimensiunii, formei sau proprietăților fizice și mecanice ale materialului care este prelucrat. Procesul tehnologic este împărțit în operațiuni separate, care se caracterizează prin prezența unui loc de muncă, echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, i.e. prin ceea ce muncitorul afectează obiectul muncii (piesa de prelucrat). Lista articolelor de produse care trebuie lansate în intervalul de timp, indicând numărul de produse, numele, tipurile și dimensiunile acestora, se numește termenul limită pentru fiecare articol. program de producție. În funcție de programul de producție, de natura procesului de producție, există: producție unică, în serie și în masă.
